产品质量控制过程.
1. 检查原材料:
上料前必须认真检查材料牌号、炉号、规格、毛胚箱号等与要求是否相符。如未能检查出差错而直接生产,将会给生产带来极大的损害,严重的可能造成全线停产。 2. 加热温度:
必须按工艺要求设定加热温度的上限、下限。包括加热节拍并且在生产过程中随时监控。
3. 检查棒料的表面质量:
上料过程中要检查棒料的表面质量,发现磕碰伤、划痕等缺陷。 4. 对过热过烧低温料的处理:
通过自动分选流到高温料箱的料进行100﹪分选,对过热、过烧的料报废处理;通过自动分选流到低温料箱的料,做好标识(填写低温料箱卡),留下次待用。 5. 防止混料:
换炉号或换产品时,前一个炉号的柸料要清理干净,以防混料。 6. 辊柸质量:
要严格控制辊柸质量;辊柸不合格不允许生产;表面光洁、形状对称并充满型腔。 7. 监控辊锻模状态:
如发现辊锻模麽损或龟裂,找模修钳工处理。 8. 监控辊锻机钳爪状态:
生产中1次/小时清理粘附在辊锻机送料钳爪上的氧化皮,防止抓伤辊柸,如发现钳爪因麽损无法使用,则进行更换。 9. 辊锻机的调整:
要求锤前班组成员必须掌握辊锻机的调整方法,避免调整不到位发生问题。 10.锻模的温度、润滑、清理及调整:
模具预热到150~250℃,低于温度要重新预热,用热料预热时不能将热料放到型腔中。在规定范围内调整打击能量(±30﹪),包括打击次数的调整。根据出模情况稀释3~5倍,初始锻打时如有粘模现象,可用刷子将少量油迹涂刷到型槽深处以便出模。生产中1次/小时清理堆积型腔中的石墨粘结物,对腹板、筋部及打标记处应特别注意,以防止锻件产生充不满、表面氧化坑及标记不清。锤油温报警后要停止生产,达到规定值后方可生产。 11. 切边模的清理及监控:
锻件剪切面出现拉伤或毛刺过大时及时找模修钳工修复或更换模具,切边间隙不均时操作者可自行调整;操作过程中用压缩空气吹切边凸模上的氧化皮,生产中1次/小时清理粘附在切边模上的脏物、结疤,以防止压坏锻件。 12. 风冷或淬火:
终锻或立即进行热切边,保证切边后投入淬火或风冷设备的温度不低于900℃.必须按频次监控锻件的质量。 13. 锻件检查及控制图:
按频次检查,包括尺寸、重量、硬度、错差、表面有无质量缺陷、探伤,严格执行首件检查;控制图的填写要及时准确记录过程中发生的一切事情,异常波动包括人、机、料、法、环、测量系统。
14. 问题反馈及质量记录:
出现问题及时反馈,描述要准确,不能含糊,便于处理;质量记录内容准确,字迹工整,记录多要认真及时,否则造成忘填。
产品缺陷及防治方法
1..加热中的缺陷:
过热或过烧:检查加热温度,温度高时降低温度;正常时检查加热炉炉膛。 料温不稳 :进料速度是否均匀,新旧料是否混用,加热炉是否正常。 低温料磕碰伤及划痕:滑道端头缓冲板是否起作用,清理滑道上的积瘤。 2. 辊锻中的缺陷:
辊柸变形、弯曲、不对称、扭曲:调整辊锻机,间隙是否正常,辊锻模是否麽损。
辊柸划伤及拉伤:接料钳爪是否有积瘤,钳爪是否变形,要及时清理,机械手动作是否正常。
辊柸飞边及折纹:辊锻模麽损,一定要及时修麽,.严重时要及时更换。 3. 模锻中的缺陷:
锻件厚度及重量超差:锤能量设置是否合适,模具温度是否合适,锻模是否存在问题。 充不满:打击能量是否合适,加热温度低不低,型腔中是否有石墨粘结物堆积,操作摆放是否正确。
氧化坑:型腔是否有石墨、氧化皮堆积,切边凸模粘附粘结物,模具是否麽损。
折纹及折叠:模具型腔是否有异常,模具终预锻是否匹配,石墨喷洒是否合适,辊柸是否存在划伤等缺陷,操作摆放是否正确。
错差大:调整上下模的位置、侧面可加垫片,楔铁是否松动,夹持器是否松动,多次调整无效时,更换模具。
粘模:调整喷吹是否均匀、有效,模具型腔是否异常,模具麽损后要及时修模,加热温度是否正常,多次调整无效后及时更换。 4. 切边中的缺陷:
磕碰伤:热件传递过程中要轻拿轻放,关键部位加木板等缓冲。
切边不均:切边凸模是否麽损,凸凹模间隙是否合适,调整是否到位。 切边压痕:凸模是否麽损与锻件形状,凸模表面是否有粘结物。
冲孔毛刺:冲头麽损要及时更换冲头,冲头安装位置是否正确要及时调整位置。 冲孔后弯曲:冲头麽损后冲孔力加大,要及时更换冲头。 切边拉伤:凹模麽损或刃口变钝,要及时修复或更换。 5. 风冷或淬火中的缺陷:
硬度超差:风量是否合适,调整风量或保温,淬火油温是否正常,切边后温度是否正常,风冷或淬火设备有卡件现象。 6. 其它:
标记不清或无标记:型腔中是否有粘结物、氧化皮,字头处是否麽损,修复后仍有要及时更换。
裂纹:切边有残余应力,风冷或淬火后开裂,棒料本身存在裂纹,要加强检查及时通知探伤。
7. 首件的要求:
尺寸是否符合图纸要求?有无充不满?有无氧化坑?重量是否符合图纸要求? 探伤检查有无折、裂纹?有无切边压痕?残留飞边高度是否超标? 大小头需要切平位置是否符合要求? 调整后锻件错差是否合适?
切边是否均匀,宽度是否合适?挠度是否符合要求?
附表1:
附表2:
产品质量控制过程.
1. 检查原材料:
上料前必须认真检查材料牌号、炉号、规格、毛胚箱号等与要求是否相符。如未能检查出差错而直接生产,将会给生产带来极大的损害,严重的可能造成全线停产。 2. 加热温度:
必须按工艺要求设定加热温度的上限、下限。包括加热节拍并且在生产过程中随时监控。
3. 检查棒料的表面质量:
上料过程中要检查棒料的表面质量,发现磕碰伤、划痕等缺陷。 4. 对过热过烧低温料的处理:
通过自动分选流到高温料箱的料进行100﹪分选,对过热、过烧的料报废处理;通过自动分选流到低温料箱的料,做好标识(填写低温料箱卡),留下次待用。 5. 防止混料:
换炉号或换产品时,前一个炉号的柸料要清理干净,以防混料。 6. 辊柸质量:
要严格控制辊柸质量;辊柸不合格不允许生产;表面光洁、形状对称并充满型腔。 7. 监控辊锻模状态:
如发现辊锻模麽损或龟裂,找模修钳工处理。 8. 监控辊锻机钳爪状态:
生产中1次/小时清理粘附在辊锻机送料钳爪上的氧化皮,防止抓伤辊柸,如发现钳爪因麽损无法使用,则进行更换。 9. 辊锻机的调整:
要求锤前班组成员必须掌握辊锻机的调整方法,避免调整不到位发生问题。 10.锻模的温度、润滑、清理及调整:
模具预热到150~250℃,低于温度要重新预热,用热料预热时不能将热料放到型腔中。在规定范围内调整打击能量(±30﹪),包括打击次数的调整。根据出模情况稀释3~5倍,初始锻打时如有粘模现象,可用刷子将少量油迹涂刷到型槽深处以便出模。生产中1次/小时清理堆积型腔中的石墨粘结物,对腹板、筋部及打标记处应特别注意,以防止锻件产生充不满、表面氧化坑及标记不清。锤油温报警后要停止生产,达到规定值后方可生产。 11. 切边模的清理及监控:
锻件剪切面出现拉伤或毛刺过大时及时找模修钳工修复或更换模具,切边间隙不均时操作者可自行调整;操作过程中用压缩空气吹切边凸模上的氧化皮,生产中1次/小时清理粘附在切边模上的脏物、结疤,以防止压坏锻件。 12. 风冷或淬火:
终锻或立即进行热切边,保证切边后投入淬火或风冷设备的温度不低于900℃.必须按频次监控锻件的质量。 13. 锻件检查及控制图:
按频次检查,包括尺寸、重量、硬度、错差、表面有无质量缺陷、探伤,严格执行首件检查;控制图的填写要及时准确记录过程中发生的一切事情,异常波动包括人、机、料、法、环、测量系统。
14. 问题反馈及质量记录:
出现问题及时反馈,描述要准确,不能含糊,便于处理;质量记录内容准确,字迹工整,记录多要认真及时,否则造成忘填。
产品缺陷及防治方法
1..加热中的缺陷:
过热或过烧:检查加热温度,温度高时降低温度;正常时检查加热炉炉膛。 料温不稳 :进料速度是否均匀,新旧料是否混用,加热炉是否正常。 低温料磕碰伤及划痕:滑道端头缓冲板是否起作用,清理滑道上的积瘤。 2. 辊锻中的缺陷:
辊柸变形、弯曲、不对称、扭曲:调整辊锻机,间隙是否正常,辊锻模是否麽损。
辊柸划伤及拉伤:接料钳爪是否有积瘤,钳爪是否变形,要及时清理,机械手动作是否正常。
辊柸飞边及折纹:辊锻模麽损,一定要及时修麽,.严重时要及时更换。 3. 模锻中的缺陷:
锻件厚度及重量超差:锤能量设置是否合适,模具温度是否合适,锻模是否存在问题。 充不满:打击能量是否合适,加热温度低不低,型腔中是否有石墨粘结物堆积,操作摆放是否正确。
氧化坑:型腔是否有石墨、氧化皮堆积,切边凸模粘附粘结物,模具是否麽损。
折纹及折叠:模具型腔是否有异常,模具终预锻是否匹配,石墨喷洒是否合适,辊柸是否存在划伤等缺陷,操作摆放是否正确。
错差大:调整上下模的位置、侧面可加垫片,楔铁是否松动,夹持器是否松动,多次调整无效时,更换模具。
粘模:调整喷吹是否均匀、有效,模具型腔是否异常,模具麽损后要及时修模,加热温度是否正常,多次调整无效后及时更换。 4. 切边中的缺陷:
磕碰伤:热件传递过程中要轻拿轻放,关键部位加木板等缓冲。
切边不均:切边凸模是否麽损,凸凹模间隙是否合适,调整是否到位。 切边压痕:凸模是否麽损与锻件形状,凸模表面是否有粘结物。
冲孔毛刺:冲头麽损要及时更换冲头,冲头安装位置是否正确要及时调整位置。 冲孔后弯曲:冲头麽损后冲孔力加大,要及时更换冲头。 切边拉伤:凹模麽损或刃口变钝,要及时修复或更换。 5. 风冷或淬火中的缺陷:
硬度超差:风量是否合适,调整风量或保温,淬火油温是否正常,切边后温度是否正常,风冷或淬火设备有卡件现象。 6. 其它:
标记不清或无标记:型腔中是否有粘结物、氧化皮,字头处是否麽损,修复后仍有要及时更换。
裂纹:切边有残余应力,风冷或淬火后开裂,棒料本身存在裂纹,要加强检查及时通知探伤。
7. 首件的要求:
尺寸是否符合图纸要求?有无充不满?有无氧化坑?重量是否符合图纸要求? 探伤检查有无折、裂纹?有无切边压痕?残留飞边高度是否超标? 大小头需要切平位置是否符合要求? 调整后锻件错差是否合适?
切边是否均匀,宽度是否合适?挠度是否符合要求?
附表1:
附表2: