徐州东大钢结构建筑有限公司
中信重工重型热处理项目工程制作质量控制计划
中信重工重型热处理项目工程，建筑面积32000m ，单层，檐口45.85m ，墙面单板，屋面板为太空板（另方安装），规模较大，用钢量8300t ，较重，单体钢构件最长48m ，最大单件重量26t ，一级焊缝要求多。公司第一次使用水性无机富锌底漆，所以焊接和涂装难度较大。
以李总经理为首的公司领导极为关注本工程的制作施工，责令制定本质量控制计划，有关部门必须严格遵守。本质量控制计划的编制依据是GB50205-2001和该工程图纸及相关变更说明，与本工程钢构件制作的国家有关规范、本公司相关程序、操作指导书。
一、本工程质量目标：
1、总检焊接质量合格率100%
2、总检涂装质量合格率100%
3、自检互检一次合格率 98%
4、送检一次合格率 95%
二、工程准备质量控制
1、对于本工程工艺、制作有关人员的资格进行认定，车间的特种人员重新认定，不能胜任本工程生产制作的人员不得上岗。
2、对受控图纸及配套资料进行有效复制，作业文件发放到工位。
3、对所有参与本工程的设备、工装夹具认真进行识别，进行必要的维护、修
理、确保设备能力。
4、生产前认真做好所有钢材的标识及集中堆放准备，认真核对钢板及型材的
厂家、型号、炉号、规格，堆放在下料班便于检索和便于运输的位置。
5、认真做好本工程的检测测量装置的校核及比对工作，确保生产、质量、安装使用同一品牌、同一规格、同一批次出厂的合格钢卷尺、钢直尺、钢拐尺，防止因器具误差引起的尺寸偏差；超声波探伤仪、漆膜测厚仪、预拼装使用的扭力扳手、火焰校正用的远红外测温仪、焊接设备上的电压表、电流表等仪表，均要进行必要的调试、校准，确保本工程中，不发生指示偏差，以利生产质量的稳定。
6、加强焊条、焊丝、焊剂的采购、保管工作，一旦选定品牌、规格，同批产品应在数量上满足本工程的使用；入库后，仓库要加强防雨、防潮工作，尽量减少返潮程度；焊接前，焊条、焊丝、焊剂应至少提前2小时按相应规定的温度进行烘焙处理。
7、生产前，必须针对本工程钢板、型材型号、规格进行焊接工艺评定，编制试焊计划，确定相应的焊接工艺参数，下达焊接工艺指导书及焊接工艺卡。
三、原材料质量控制
1、进厂原材料取样送徐州检测中心检测时，除满足该型号钢材的一般要求外，还要满足本工程以下要求：
a 、用于抗震结构的钢材，其抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.2
b 、钢材有明显的屈服台阶，其伸长率不小于20%
c 、确保冷弯试验和常温冲击韧性合格
d 、用于吊车梁且大于30mm 的钢板必须进行Z 向性能试验合格
不满足以上条件的钢材，供应部和仓库要立即将其清楚合格库区，另作标识堆放，及时作退货处理，杜绝与合格品的混淆。
2、合格的钢材要依标识规定办法，及时进行逐张逐根涂刷标识色，分规格一一起垛，Q235B 与Q345B 钢材，绝对不准混为一垛。生产过程中剩余可用板材、型材，也要用标识色涂刷后返回仓库。；
四、本工程增设质量控制点及关键构件质量控制点
在公司原生产制作质控点布局中，增设下料工序、涂装工序为质控点，生产部、质量部应根据这一增添制定相应的质量控制措施，确保下料材质规格正确、尺寸准确、割面干净，确保构件除锈达标、及时涂刷、漆膜饱满，表面整洁。
将钢柱、屋面梁、吊车梁作为关键构件，在工艺、制作、检验中加以严格控制。
五、各工序的一般质量要求
各工序的质量控制，要依据公司下达的《生产车间各工序制作细则》严格执行，针对本工程制作重点和难点，还要对焊接和涂装下达专用的作业指导文件，焊接和涂装工序应在该工序一般质量要求下，严格按照专用指导文件中的规定认真执行。
火焰矫正过程中，应严格按照《生产车间各工序制作细则》中的规定进行，随时进行目测和仪测，将温度控制在规定范围内。
六、下料质量控制
1、下料工序是本工程的质量控制点，生产部、质量部要各负其责，制定有效的措施，使下料工作在受控状态下有序进行，严格检验，做好记录。
2、严格执行公司的《生产车间各工序制作细则》中有关下料工序的各项规定。本细则对下料施工的8条技术规定以及拼板焊缝的5条规定，已充分体现了GB50205-2001（7.2切割）对下料切割的各项要求。
3、按照本工程图纸总说明的要求，下料应按1:1放样后断料，并应根据工艺要求预留收缩余量及切割、刨边和钝平等加工余量。放样时，车间应通知质检员到场，监督其定样划线。
4、重点控制下料后的切割面，确保无裂纹、夹渣、流挂和大于1mm 的缺棱。
七、焊接质量控制
1、所有焊接施工点，严格依照公司下达的焊接工艺指导文件进行焊接准备和实施，不准凭经验操作。
2、本工程Q235B 的焊接使用E43焊条或H08A 焊丝，Q235B 与Q345B 连焊时仍使用E43或H08A 焊丝；本工程Q345B 的焊接使用E50焊条或H08MA 焊丝，焊条、焊丝、焊剂依照规定，焊接前进行烘焙合格，焊条烘焙取出后应放在专用保温筒中。
3、本工程设计总说明中虽明确要求对接焊缝质量等级二级（总说明7），但根据本工程行车梁的特性，公司确定行车梁翼缘板对接焊缝质量等级为一级，必须严格按照一级焊缝要求操作，100%进行超声检测，其余的二级焊缝，虽然标准要求20%抽探，公司为确保本工程焊接质量，决定进行30%的抽探，更好的确保合格率。
4、在本工程中，质检员要进行合理分工，不准漏项，必要时可以加班加点，稳定连续地进行质量控制，制定本工程巡检计划，应将巡检中的重点放在监督各工序的规范操作上，放在焊缝是否熔透及外观质量上，放在涂装工艺和目测漆膜厚度上，发现问题随时责令其停工整改。
严把焊缝探伤关，视焊接进度，及时进行探伤评定，其中，重点保证吊车梁的上翼缘板与腹板的T 型连接焊透，焊缝质量确保二级，评定等级为Ⅲ级，质检员对其探伤，要确保30%比例。
如在某一批次中发现多件不合格时，要逐根探伤，杜绝不合格品进入下到工序。
质检员应坚持随件检验，认真记录、整理、保存好所有检验资料归档备查。
八、涂装质量控制
1、认真学习掌握本工程水性无机富锌底漆、环氧连结漆、环氧云铁中间漆的施工方法，完全按照本工程的涂装指导书进行施工。
经多次试涂、试喷漆后，决定本工程的涂装采用喷涂方式施工。
2、强调施工中的钢构件抛丸除锈质量控制，本工程钢构件抛丸前，生产部应组织机修力量，对抛丸机工作能力进行识别，进行必要的维护、保养、修理，使其保持有效的工作能力；质量必须达到图纸中规定的Sa2 1/2级方可施涂。在混合
调漆过程中，严禁将主剂倒入锌粉中，一定按照操作指导书进行。
3、抛丸除锈后钢构件应在6小时内进行底漆的涂装，强调在涂装施工中，注意持喷枪的角度，保持适宜的距离，免风失、免过厚、免干喷雾，免雨淋。第一遍涂装后，要保持15~30分钟的干燥期，并在全湿润状态下进行下一遍涂装。
4、本工程的所有柱脚地板不做涂刷处理，插入式柱脚区域不做涂装，其混凝土包脚区域只涂刷底漆并采用C20素水泥包裹，高强螺栓孔部位75mm 范围内不涂装。
5、重视发挥质检员的监督、检查、检验职能，认真巡查，提醒督促，按标准严格检验，确保达到本工程规定的要求，并详细记录备案，整理保存好所有检验资料，归档备查。
九、吊车梁的制作质量控制
本工程中吊车梁截面较大，拼缝要求一级，制作难度大，本计划将其单列，生产部、质量部要十分关注吊车梁的质量控制，除执行钢构件制作的有关规范外，应重点控制以下方面：
1、吊车梁上、下翼板的对接焊缝为一级，100%探伤检验，且在跨中1/3跨处
不准拼接；组对焊缝应错开200mm 以上；拼接使用的引弧板其厚度和坡
度应与主材同；
2、H 型钢组立前，必须对腹板的坡口、钝边、打磨等进行检验合格；
3、进行主焊缝焊接时，要密切监控焊接参数，严格控制变形，关注返修件的
再加工，确保合格；
4、火焰矫正的温度应小于900℃且在下降到800℃时停止加工，使其自然冷
却，及时目测钢板温色和使用测温仪测量，吊车梁的整体平面弯曲偏差应
控制在L/1500；
5、严格检测吊车梁的尺寸精度，确定基准面、点，控制在规定的允许范围内，
确保长、宽、直线度的合格；
6、吊车梁上的钻孔，应在矫正合格后进行，钻孔时使用模板控制，钻孔精度
应符合GB50205-2001（7.6制孔）的要求，生产车间在钻孔前给出钻孔工
艺卡片，明确孔径的允许偏差和孔壁表面粗糙度的要求；
7、吊车梁的探伤要逐根进行，确保合格，上翼缘板与腹板的K 型焊缝为对接
正焊缝，要按相关图集检验焊接质量，下翼缘用45°对接斜焊缝拼接；
8、当用手工胎具组装吊车梁时，要100%全检，重点是腹板的偏移、垂直度
及定位焊的质量；
9、吊车梁的制作及检验流程图如下：
十、本工程钢柱截面大、长度大，必须在制作时严格控制。
1、分段控制，明确构件尺寸允许偏差，明确分段测量的基准面。其中，牛腿上下距、下牛腿至底板距、下牛腿至柱顶板距，要分别精确测量记录，确保长、宽、弯曲度合格；
2、胎具制作时，工艺、质检人员参加，确保胎具检验合格；
3、牛腿处焊缝上的盖板，行隐蔽工程检验并记录后再焊；
4、严格控制端头板的孔群，对采用的钻模编号和基础定位控制，确保穿孔率合格；
5、钢柱的制作及检验流程图如下：
十一、本工程屋面梁制作难度大且是关键构件，必须加以严格控制。
1、明确各类屋面梁的长度、宽度尺寸及允许偏差、检验标准；
2、三种要求起拱的梁，从工艺、制作、检验上都要特别注意，确保起拱的跨度、
高度达到要求的标准；
3、预拼装是屋面梁制作、检验中的重点工序，切实做好梁、梁节点间的预拼装质
量控制，注意间隙、穿孔率、翼缘错边要达到合格标准；
4、屋面梁制作及检验流程图如下：
十二、首检、预拼装和总检的质量控制
1、在本工程中, 二次装配工序在完成首件组装（点焊成型）后，要及时报请首检，技术部、质量部、生产部应共同对其进行全面检查。检验中不仅对构件几何尺寸进行检验核对，还要对其组装过程中的人员资格、设备、工装夹具、组成构件的原辅材料是否合乎要求进行全面核查。首检完成后，三部人员必须在首检单
上签字，承担应负责任，并对组装提出意见或建议，对下道气保焊施工给出技术交底。
2、本工程的预拼装十分重要，必须严格进行质量控制。屋面梁预拼装的检验纳入首检项目，每一跨第一榀梁完成后，必须进行预拼装检验。
预拼装检验由技术部、质量部、生产部共同完成、预拼装检验前，技术部与质量部共同绘制检验图，按照GB50205-2001（9.2）的规定，标注该榀梁的标准尺寸，允许偏差，并给出检验方法，其中注明是否要求起拱，对于要求起拱的梁应特别加强注意。
预拼装使用的试孔器、钢尺、拉线、焊缝、量规、扭力扳手等检测工具，在预拼装前，要与生产车间使用的进行校核比对，取得一致，并符合标准。
3、本工程的总检工作由张副总经理负责，在钢构件出厂前，适时组织技术部、质量部、生产部对本次出厂的钢构件进行总检。
本工程的制作，特别要求在工艺单下达到生产部的同时，技术部与质量部的负责人与参与本工程工艺质检的有关技术人员，按照本工程图纸及相关配套文件，GB50205-2001的规定、各种与本工程相关的技术规范、本公司为本工程制定的工艺单、以及相关规定、作业指导书、本工程验收准则、本质量控制计划，编制本工程钢构件总检项目及合格标准，打印成表格形式，一并下发到生产部和质量部，该验收标准即为本工程制作的验收规范，也是总检的检验标准；
总检中使用的测量工具，要经过严格的校准或校对；
总检时应对质量部已验收合格的钢构件进行分类抽检，每类相同规格型号的钢构件中抽检20%且不低于3件，当有异常发生时，由张副总经理决定抽检比率；
总检应形成记录，所有参检人员签字，共同对钢构件的出厂负责；
只有当总检完成后，钢构件方可放行出厂。
十三、本质量控制计划未包括部分，一律以GB50205-2001的规定和中信重型热处理项目设计图纸及相关配套文件要求，执行质量控制，同时遵照有关本工程制作的国家标准、规范，满足其要求。
11
在本工程质量控制计划执行中，随时按照中信重工的相关要求，做出相应调整。 在本工程质量控制计划执行中，公司领导、生产部、质量部随时可向公司提出修改意见，经评定后做出相应调整。
年 月
日 12
徐州东大钢结构建筑有限公司
中信重工重型热处理项目工程制作质量控制计划
中信重工重型热处理项目工程，建筑面积32000m ，单层，檐口45.85m ，墙面单板，屋面板为太空板（另方安装），规模较大，用钢量8300t ，较重，单体钢构件最长48m ，最大单件重量26t ，一级焊缝要求多。公司第一次使用水性无机富锌底漆，所以焊接和涂装难度较大。
以李总经理为首的公司领导极为关注本工程的制作施工，责令制定本质量控制计划，有关部门必须严格遵守。本质量控制计划的编制依据是GB50205-2001和该工程图纸及相关变更说明，与本工程钢构件制作的国家有关规范、本公司相关程序、操作指导书。
一、本工程质量目标：
1、总检焊接质量合格率100%
2、总检涂装质量合格率100%
3、自检互检一次合格率 98%
4、送检一次合格率 95%
二、工程准备质量控制
1、对于本工程工艺、制作有关人员的资格进行认定，车间的特种人员重新认定，不能胜任本工程生产制作的人员不得上岗。
2、对受控图纸及配套资料进行有效复制，作业文件发放到工位。
3、对所有参与本工程的设备、工装夹具认真进行识别，进行必要的维护、修
理、确保设备能力。
4、生产前认真做好所有钢材的标识及集中堆放准备，认真核对钢板及型材的
厂家、型号、炉号、规格，堆放在下料班便于检索和便于运输的位置。
5、认真做好本工程的检测测量装置的校核及比对工作，确保生产、质量、安装使用同一品牌、同一规格、同一批次出厂的合格钢卷尺、钢直尺、钢拐尺，防止因器具误差引起的尺寸偏差；超声波探伤仪、漆膜测厚仪、预拼装使用的扭力扳手、火焰校正用的远红外测温仪、焊接设备上的电压表、电流表等仪表，均要进行必要的调试、校准，确保本工程中，不发生指示偏差，以利生产质量的稳定。
6、加强焊条、焊丝、焊剂的采购、保管工作，一旦选定品牌、规格，同批产品应在数量上满足本工程的使用；入库后，仓库要加强防雨、防潮工作，尽量减少返潮程度；焊接前，焊条、焊丝、焊剂应至少提前2小时按相应规定的温度进行烘焙处理。
7、生产前，必须针对本工程钢板、型材型号、规格进行焊接工艺评定，编制试焊计划，确定相应的焊接工艺参数，下达焊接工艺指导书及焊接工艺卡。
三、原材料质量控制
1、进厂原材料取样送徐州检测中心检测时，除满足该型号钢材的一般要求外，还要满足本工程以下要求：
a 、用于抗震结构的钢材，其抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.2
b 、钢材有明显的屈服台阶，其伸长率不小于20%
c 、确保冷弯试验和常温冲击韧性合格
d 、用于吊车梁且大于30mm 的钢板必须进行Z 向性能试验合格
不满足以上条件的钢材，供应部和仓库要立即将其清楚合格库区，另作标识堆放，及时作退货处理，杜绝与合格品的混淆。
2、合格的钢材要依标识规定办法，及时进行逐张逐根涂刷标识色，分规格一一起垛，Q235B 与Q345B 钢材，绝对不准混为一垛。生产过程中剩余可用板材、型材，也要用标识色涂刷后返回仓库。；
四、本工程增设质量控制点及关键构件质量控制点
在公司原生产制作质控点布局中，增设下料工序、涂装工序为质控点，生产部、质量部应根据这一增添制定相应的质量控制措施，确保下料材质规格正确、尺寸准确、割面干净，确保构件除锈达标、及时涂刷、漆膜饱满，表面整洁。
将钢柱、屋面梁、吊车梁作为关键构件，在工艺、制作、检验中加以严格控制。
五、各工序的一般质量要求
各工序的质量控制，要依据公司下达的《生产车间各工序制作细则》严格执行，针对本工程制作重点和难点，还要对焊接和涂装下达专用的作业指导文件，焊接和涂装工序应在该工序一般质量要求下，严格按照专用指导文件中的规定认真执行。
火焰矫正过程中，应严格按照《生产车间各工序制作细则》中的规定进行，随时进行目测和仪测，将温度控制在规定范围内。
六、下料质量控制
1、下料工序是本工程的质量控制点，生产部、质量部要各负其责，制定有效的措施，使下料工作在受控状态下有序进行，严格检验，做好记录。
2、严格执行公司的《生产车间各工序制作细则》中有关下料工序的各项规定。本细则对下料施工的8条技术规定以及拼板焊缝的5条规定，已充分体现了GB50205-2001（7.2切割）对下料切割的各项要求。
3、按照本工程图纸总说明的要求，下料应按1:1放样后断料，并应根据工艺要求预留收缩余量及切割、刨边和钝平等加工余量。放样时，车间应通知质检员到场，监督其定样划线。
4、重点控制下料后的切割面，确保无裂纹、夹渣、流挂和大于1mm 的缺棱。
七、焊接质量控制
1、所有焊接施工点，严格依照公司下达的焊接工艺指导文件进行焊接准备和实施，不准凭经验操作。
2、本工程Q235B 的焊接使用E43焊条或H08A 焊丝，Q235B 与Q345B 连焊时仍使用E43或H08A 焊丝；本工程Q345B 的焊接使用E50焊条或H08MA 焊丝，焊条、焊丝、焊剂依照规定，焊接前进行烘焙合格，焊条烘焙取出后应放在专用保温筒中。
3、本工程设计总说明中虽明确要求对接焊缝质量等级二级（总说明7），但根据本工程行车梁的特性，公司确定行车梁翼缘板对接焊缝质量等级为一级，必须严格按照一级焊缝要求操作，100%进行超声检测，其余的二级焊缝，虽然标准要求20%抽探，公司为确保本工程焊接质量，决定进行30%的抽探，更好的确保合格率。
4、在本工程中，质检员要进行合理分工，不准漏项，必要时可以加班加点，稳定连续地进行质量控制，制定本工程巡检计划，应将巡检中的重点放在监督各工序的规范操作上，放在焊缝是否熔透及外观质量上，放在涂装工艺和目测漆膜厚度上，发现问题随时责令其停工整改。
严把焊缝探伤关，视焊接进度，及时进行探伤评定，其中，重点保证吊车梁的上翼缘板与腹板的T 型连接焊透，焊缝质量确保二级，评定等级为Ⅲ级，质检员对其探伤，要确保30%比例。
如在某一批次中发现多件不合格时，要逐根探伤，杜绝不合格品进入下到工序。
质检员应坚持随件检验，认真记录、整理、保存好所有检验资料归档备查。
八、涂装质量控制
1、认真学习掌握本工程水性无机富锌底漆、环氧连结漆、环氧云铁中间漆的施工方法，完全按照本工程的涂装指导书进行施工。
经多次试涂、试喷漆后，决定本工程的涂装采用喷涂方式施工。
2、强调施工中的钢构件抛丸除锈质量控制，本工程钢构件抛丸前，生产部应组织机修力量，对抛丸机工作能力进行识别，进行必要的维护、保养、修理，使其保持有效的工作能力；质量必须达到图纸中规定的Sa2 1/2级方可施涂。在混合
调漆过程中，严禁将主剂倒入锌粉中，一定按照操作指导书进行。
3、抛丸除锈后钢构件应在6小时内进行底漆的涂装，强调在涂装施工中，注意持喷枪的角度，保持适宜的距离，免风失、免过厚、免干喷雾，免雨淋。第一遍涂装后，要保持15~30分钟的干燥期，并在全湿润状态下进行下一遍涂装。
4、本工程的所有柱脚地板不做涂刷处理，插入式柱脚区域不做涂装，其混凝土包脚区域只涂刷底漆并采用C20素水泥包裹，高强螺栓孔部位75mm 范围内不涂装。
5、重视发挥质检员的监督、检查、检验职能，认真巡查，提醒督促，按标准严格检验，确保达到本工程规定的要求，并详细记录备案，整理保存好所有检验资料，归档备查。
九、吊车梁的制作质量控制
本工程中吊车梁截面较大，拼缝要求一级，制作难度大，本计划将其单列，生产部、质量部要十分关注吊车梁的质量控制，除执行钢构件制作的有关规范外，应重点控制以下方面：
1、吊车梁上、下翼板的对接焊缝为一级，100%探伤检验，且在跨中1/3跨处
不准拼接；组对焊缝应错开200mm 以上；拼接使用的引弧板其厚度和坡
度应与主材同；
2、H 型钢组立前，必须对腹板的坡口、钝边、打磨等进行检验合格；
3、进行主焊缝焊接时，要密切监控焊接参数，严格控制变形，关注返修件的
再加工，确保合格；
4、火焰矫正的温度应小于900℃且在下降到800℃时停止加工，使其自然冷
却，及时目测钢板温色和使用测温仪测量，吊车梁的整体平面弯曲偏差应
控制在L/1500；
5、严格检测吊车梁的尺寸精度，确定基准面、点，控制在规定的允许范围内，
确保长、宽、直线度的合格；
6、吊车梁上的钻孔，应在矫正合格后进行，钻孔时使用模板控制，钻孔精度
应符合GB50205-2001（7.6制孔）的要求，生产车间在钻孔前给出钻孔工
艺卡片，明确孔径的允许偏差和孔壁表面粗糙度的要求；
7、吊车梁的探伤要逐根进行，确保合格，上翼缘板与腹板的K 型焊缝为对接
正焊缝，要按相关图集检验焊接质量，下翼缘用45°对接斜焊缝拼接；
8、当用手工胎具组装吊车梁时，要100%全检，重点是腹板的偏移、垂直度
及定位焊的质量；
9、吊车梁的制作及检验流程图如下：
十、本工程钢柱截面大、长度大，必须在制作时严格控制。
1、分段控制，明确构件尺寸允许偏差，明确分段测量的基准面。其中，牛腿上下距、下牛腿至底板距、下牛腿至柱顶板距，要分别精确测量记录，确保长、宽、弯曲度合格；
2、胎具制作时，工艺、质检人员参加，确保胎具检验合格；
3、牛腿处焊缝上的盖板，行隐蔽工程检验并记录后再焊；
4、严格控制端头板的孔群，对采用的钻模编号和基础定位控制，确保穿孔率合格；
5、钢柱的制作及检验流程图如下：
十一、本工程屋面梁制作难度大且是关键构件，必须加以严格控制。
1、明确各类屋面梁的长度、宽度尺寸及允许偏差、检验标准；
2、三种要求起拱的梁，从工艺、制作、检验上都要特别注意，确保起拱的跨度、
高度达到要求的标准；
3、预拼装是屋面梁制作、检验中的重点工序，切实做好梁、梁节点间的预拼装质
量控制，注意间隙、穿孔率、翼缘错边要达到合格标准；
4、屋面梁制作及检验流程图如下：
十二、首检、预拼装和总检的质量控制
1、在本工程中, 二次装配工序在完成首件组装（点焊成型）后，要及时报请首检，技术部、质量部、生产部应共同对其进行全面检查。检验中不仅对构件几何尺寸进行检验核对，还要对其组装过程中的人员资格、设备、工装夹具、组成构件的原辅材料是否合乎要求进行全面核查。首检完成后，三部人员必须在首检单
上签字，承担应负责任，并对组装提出意见或建议，对下道气保焊施工给出技术交底。
2、本工程的预拼装十分重要，必须严格进行质量控制。屋面梁预拼装的检验纳入首检项目，每一跨第一榀梁完成后，必须进行预拼装检验。
预拼装检验由技术部、质量部、生产部共同完成、预拼装检验前，技术部与质量部共同绘制检验图，按照GB50205-2001（9.2）的规定，标注该榀梁的标准尺寸，允许偏差，并给出检验方法，其中注明是否要求起拱，对于要求起拱的梁应特别加强注意。
预拼装使用的试孔器、钢尺、拉线、焊缝、量规、扭力扳手等检测工具，在预拼装前，要与生产车间使用的进行校核比对，取得一致，并符合标准。
3、本工程的总检工作由张副总经理负责，在钢构件出厂前，适时组织技术部、质量部、生产部对本次出厂的钢构件进行总检。
本工程的制作，特别要求在工艺单下达到生产部的同时，技术部与质量部的负责人与参与本工程工艺质检的有关技术人员，按照本工程图纸及相关配套文件，GB50205-2001的规定、各种与本工程相关的技术规范、本公司为本工程制定的工艺单、以及相关规定、作业指导书、本工程验收准则、本质量控制计划，编制本工程钢构件总检项目及合格标准，打印成表格形式，一并下发到生产部和质量部，该验收标准即为本工程制作的验收规范，也是总检的检验标准；
总检中使用的测量工具，要经过严格的校准或校对；
总检时应对质量部已验收合格的钢构件进行分类抽检，每类相同规格型号的钢构件中抽检20%且不低于3件，当有异常发生时，由张副总经理决定抽检比率；
总检应形成记录，所有参检人员签字，共同对钢构件的出厂负责；
只有当总检完成后，钢构件方可放行出厂。
十三、本质量控制计划未包括部分，一律以GB50205-2001的规定和中信重型热处理项目设计图纸及相关配套文件要求，执行质量控制，同时遵照有关本工程制作的国家标准、规范，满足其要求。
11
在本工程质量控制计划执行中，随时按照中信重工的相关要求，做出相应调整。 在本工程质量控制计划执行中，公司领导、生产部、质量部随时可向公司提出修改意见，经评定后做出相应调整。
年 月
日 12