1. 目的
识别关键过程，并对其实施有效控制。
2. 范围
适用于公司军用产品关键过程的质量控制。
3. 引用标准及文件
GJB9001A－2001《质量管理体系要求》 2003－D《质量手册》 SP001《文件控制程序》 SP010《采购控制程序》
SP016《检验、测量和试验设备控制程序》
SP018《过程与产品的监视、测量与分析程序》 SP019《不合格品控制程序》
4. 职责
4.1生产工程部 生产工程部是本程序的归口管理部门。 4.2质量部 质量部负责关键过程的监督管理，对关键过程实施严格的监控和检验，必要时编制检验指
导书或质量控制文件。 4.3技术开发部
技术开发部负责关键过程在设计输出文件中的标识，以及关键过程工艺文件的标识。
5. 管理活动及其流程
6. 具体要求
6.1 关键过程的确定和标识
6.1.1 关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序。一般包括形成关键、重要特性的
工序和加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的工序。
6.1.2 设计人员在对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上
做出标识。
6.1.3 技术开发部在关键过程的设计开发文件和记录上作“GJB”标识，并拟制关键过程使
用文件清单，财务综合部文件控制中心依据“关键过程使用文件清单”负责在相应文件首页上作“GJB”标识。
6.2 关键过程的评审或认证
6.2.1 对关键过程设计参数和制造工艺必须严格审查，在设计评审、工艺评审中应作为重
点内容。关键过程的评审，不必单独安排，可结合其它质量评审分阶段实施：
a） 设计文件上确定关键过程（特性）的评审，可结合设计评审进行。 b） 工艺文件中对关键特性的评审，可结合工艺评审进行。
c） 生产过程中关键过程的控制情况，可结合内部审核或产品质量评审来进行。
6.2.2 特性分析报告和关键过程必须经设计人员、质量工程师会签，技术开发部经理批准
后生效。
6.3 关键过程的控制
6.3.1 对关键过程使用的图纸、工艺文件、检验文件、生产计划用文件、计算机软件等均
应按本程序6.1要求加盖标识印章，并保持协调一致，现行有效。如出现设计更改或工艺更改，应按《文件控制程序》的规定执行。
6.3.2 财务综合部在安排人员培训时，对关键过程操作、测量和试验人员的业务培训应作
为重点加以安排，确保这些人员的技术水平能满足要求，并持有考核合格的证书方能上岗。
6.3.3 技术开发部对直接影响质量的复杂装配工序或关键加工过程进行现场技术指导；质
量部对关键过程应配备相应素质的质量人员担任质量控制和检验工作。
6.3.4 关键过程所使用设备的精确度及维护保养应有严格要求，并保存维护保养记录。生
产工程部负责编制作业指导书，经负责人审批并实施生产，以保证产品质量。 6.3.5 质量人员必须对关键过程的加工生产条件和操作人员的工艺纪律执行情况、工件的
管理等加严控制和监督。
6.3.6 关键过程加工后发现的不合格品，按SP020《不合格品控制程序》的有关规定加严控
制，由质量部提交质量评估委员会审理处置。
6.3.7 对关键过程所用采购器材按SP010《采购控制程序》的有关规定加严控制，使用代用
器材，必须经过充分试验，并取得质量工程师的会签同意，报技术开发部经理批准。
6.4 关键过程的监视和测量
6.4.1 质量部对关键过程的监视和测量应重点控制，编制关键过程控制作业指导书进行如下监测活动：
a） 设置控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行监视和控制。 b） 对首件产品进行自检，经检验合格方可批量生产。 c） 可行时对关键和重要特性实施100％检验。
6.4.2 对产品的放行应执行SP019《过程与产品的监测、测量与分析程序》的有关规定。 6.4.3 上述监视与测量记录应认真填写，字迹要清楚，并按规定存档，以保持可追溯性。 6.5 关键过程的监督管理
质量工程师负责关键过程的监督管理：
6.5.1 定期或不定期检查关键过程在工艺文件上的标识是否符合规定要求。 6.5.2 定期或不定期检查关键过程的生产条件和质量检验记录登记情况。
7. 质量记录
7.1 关键过程使用文件清单 7.2 关键过程检验记录
1. 目的
识别关键过程，并对其实施有效控制。
2. 范围
适用于公司军用产品关键过程的质量控制。
3. 引用标准及文件
GJB9001A－2001《质量管理体系要求》 2003－D《质量手册》 SP001《文件控制程序》 SP010《采购控制程序》
SP016《检验、测量和试验设备控制程序》
SP018《过程与产品的监视、测量与分析程序》 SP019《不合格品控制程序》
4. 职责
4.1生产工程部 生产工程部是本程序的归口管理部门。 4.2质量部 质量部负责关键过程的监督管理，对关键过程实施严格的监控和检验，必要时编制检验指
导书或质量控制文件。 4.3技术开发部
技术开发部负责关键过程在设计输出文件中的标识，以及关键过程工艺文件的标识。
5. 管理活动及其流程
6. 具体要求
6.1 关键过程的确定和标识
6.1.1 关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序。一般包括形成关键、重要特性的
工序和加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的工序。
6.1.2 设计人员在对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上
做出标识。
6.1.3 技术开发部在关键过程的设计开发文件和记录上作“GJB”标识，并拟制关键过程使
用文件清单，财务综合部文件控制中心依据“关键过程使用文件清单”负责在相应文件首页上作“GJB”标识。
6.2 关键过程的评审或认证
6.2.1 对关键过程设计参数和制造工艺必须严格审查，在设计评审、工艺评审中应作为重
点内容。关键过程的评审，不必单独安排，可结合其它质量评审分阶段实施：
a） 设计文件上确定关键过程（特性）的评审，可结合设计评审进行。 b） 工艺文件中对关键特性的评审，可结合工艺评审进行。
c） 生产过程中关键过程的控制情况，可结合内部审核或产品质量评审来进行。
6.2.2 特性分析报告和关键过程必须经设计人员、质量工程师会签，技术开发部经理批准
后生效。
6.3 关键过程的控制
6.3.1 对关键过程使用的图纸、工艺文件、检验文件、生产计划用文件、计算机软件等均
应按本程序6.1要求加盖标识印章，并保持协调一致，现行有效。如出现设计更改或工艺更改，应按《文件控制程序》的规定执行。
6.3.2 财务综合部在安排人员培训时，对关键过程操作、测量和试验人员的业务培训应作
为重点加以安排，确保这些人员的技术水平能满足要求，并持有考核合格的证书方能上岗。
6.3.3 技术开发部对直接影响质量的复杂装配工序或关键加工过程进行现场技术指导；质
量部对关键过程应配备相应素质的质量人员担任质量控制和检验工作。
6.3.4 关键过程所使用设备的精确度及维护保养应有严格要求，并保存维护保养记录。生
产工程部负责编制作业指导书，经负责人审批并实施生产，以保证产品质量。 6.3.5 质量人员必须对关键过程的加工生产条件和操作人员的工艺纪律执行情况、工件的
管理等加严控制和监督。
6.3.6 关键过程加工后发现的不合格品，按SP020《不合格品控制程序》的有关规定加严控
制，由质量部提交质量评估委员会审理处置。
6.3.7 对关键过程所用采购器材按SP010《采购控制程序》的有关规定加严控制，使用代用
器材，必须经过充分试验，并取得质量工程师的会签同意，报技术开发部经理批准。
6.4 关键过程的监视和测量
6.4.1 质量部对关键过程的监视和测量应重点控制，编制关键过程控制作业指导书进行如下监测活动：
a） 设置控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行监视和控制。 b） 对首件产品进行自检，经检验合格方可批量生产。 c） 可行时对关键和重要特性实施100％检验。
6.4.2 对产品的放行应执行SP019《过程与产品的监测、测量与分析程序》的有关规定。 6.4.3 上述监视与测量记录应认真填写，字迹要清楚，并按规定存档，以保持可追溯性。 6.5 关键过程的监督管理
质量工程师负责关键过程的监督管理：
6.5.1 定期或不定期检查关键过程在工艺文件上的标识是否符合规定要求。 6.5.2 定期或不定期检查关键过程的生产条件和质量检验记录登记情况。
7. 质量记录
7.1 关键过程使用文件清单 7.2 关键过程检验记录