人民防空工程施工及验收规范
6 钢筋混凝土施工
6.3钢筋制作
6.3.1 钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面和每捆（盘）钢筋均应有标志。进场时应按批号及直径分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试验作力学性能试验，合格后方可使用。
钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，尚应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
6.3.2 钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合下列规定：
1 不同种类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行，可采用下式计算求得：
AS1fy1γd1= AS2fy2γd2 （6.3.2）
式中 AS1、fy1、γd1——分别为原设计钢筋的计算截面面积（mm2）、强度设计值（N/mm2）、
动荷载作用下材料强度综合调整系数；
2AS2、fy2、γd2——分别为拟代换钢筋的计算截面面积（mm2）、强度设计值（N/mm）、动荷载
作用下材料强度综合调整系数。
γd可按表6.3.2选用。
3 对重要受力构件不宜用光面钢筋代换变形（带肋）钢筋；
4 梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别进行代换。
6.3.3 钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直，无局部曲折。
6.3.4 钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
1 HPB 225级钢筋末端需做180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍；
2 HRB 335级和HRB 400级、RRB 400级钢筋末端需做90°或135°弯折，HRB 335级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍；HRB 400级、RRB 400
级钢筋不宜小于钢筋直径的5倍；平直部分长度应按设计要求确定；
3 弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。
6.3.5 钢筋加工的允许偏差，应符合表6.3.5的规定。
1 设置在同一构件内的焊接接头应相互错开；
2 在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有2个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不宜超过50%，受压区不限；
3 焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件最大弯矩处。
6.3.7 钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
1 搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；
2 受拉区域内，HPB 235级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB 335级和HRB 400级、RRB 400级钢筋可不做弯钩；
3 直径不大于12mm的受压HPB 235级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；
4 钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；
5 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表6.3.7的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
接长度应按表中数值增加5d。
2 当螺纹钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中数值减少5d。 3 在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不
应小于200mm。
4 两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋直径计算。
6.3.8 各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度的
1.3倍区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25％；受压区不得超过50％。在绑扎接头区段内，受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总截面面积的50％。
6.3.9 受力钢筋的混凝土保护层厚度应符合设计要求；当设计无具体要求时，在正常环境下，不宜小于25mm；在高湿度环境下，不宜小于45mm。
6.3.10 绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。钢筋位置的允许偏差应符合表6.3.10的规定。
6.4混凝土浇筑
6.4.1 水泥进场必须有出厂合格证或进场试验报告，并应对其品种、标号、包装仓号、出厂日期等检查验收。
当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月（快硬硅酸盐水泥超过1个月）时，应做复查试验，并按试验结果使用。
6.4.2 混凝土中掺用外加剂的质量应符合现行国家标准的要求，外加剂的品种及掺量必须根据对混凝土性能的要求、施工条件、混凝土所采用的原材料和配合比等因素经试验确定。
6.4.3 混凝土的施工配制强度可按下式确定：
fcuo=fcuk+1.645σ （6.4.3-1）
2式中 fcuo——混凝土的施工配制强度（N/mm）；
fcuk——设计的混凝土强度标准值（N/mm2）；
σ——施工单位的混凝土强度标准差（N/mm2）。
当施工单位不具有近期的同一品种混凝土强度资料时，σ可按表6.4.3取用。
2σ＝ （6.4.3-2）
式中 fcui——统计周期内同一品种混凝土第i组试件的强度值（N/mm2）；
mfcu——统计周期内同一品种混凝土N组强度的平均值（N/mm2）；
N——统计周期内同一品种混凝土试件的总组数，N≥25。
注：1 “同一品种混凝土”系指强度等级相同，且生产工艺和配合比基本相同的混凝土。 2 当混凝土强度等级为C20或C25时，如计算得到的σ＜2.5 N/mm2，取σ＝2.5 N/mm2；
22当混凝土强度等级高于C25时，如计算得到的σ＜3.0N/mm，取σ＝3.0 N/mm。
6.4.4 泵送混凝土的配合比，应符合下列规定：
1 骨料最大粒径与输送管内径之比，碎石不宜大于1：3，卵石不宜大于1：2.5；通过0.315mm筛孔的砂不应小于15％；砂率宜为40％～50％；
2 最小水泥用量宜为300㎏/m3；
3 混凝土的坍落度宜为80～180mm；
4 混凝土内宜掺加适量的外加剂。
6.4.5 泵送混凝土施工，应符合下列规定：
1 混凝土的供应，必须保证输送混凝土泵能连续工作；
2 输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密；
3 泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁；当泵送间歇时间超过45min或混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土；
4 在泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，防止吸入空气产生阻塞。
6.4.6 在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得有积水。
6.4.7 混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m；当浇筑高度超过2m时，应采用串筒、溜管或振动溜管使混凝土下落。
6.4.8 混凝土浇筑层的厚度，当采用插入式振捣器时，应为振捣作用部分长度的1.25倍；当采用表面振动器时，应为200mm。
6.4.9 采用振捣器捣实混凝土，应符合下列规定：
1 每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落；
2 当采用插入式振捣器时，捣实混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预
埋件等；振捣器插入下层混凝土内的深度不应小于50mm；
3 当采用表面振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
6.4.10 大体积混凝土的浇筑应合理分段分层进行，使混凝土沿高度均匀上升；浇筑应在室外气温较低时进行，混凝土浇筑温度不宜超过28℃。
注：混凝土浇筑温度系指混凝土振捣后，在混凝土50～100mm深处的温度。
6.4.11 工程口部、防护密闭段、采光井、水库、水封井、防毒井、防爆井等有防护密闭要求的部位，应一次整体浇筑混凝土。
6.4.12 浇筑混凝土时，应按下列规定制作试块：
1 口部、防护密闭段应各制作一组试块；
2 每浇筑100m3混凝土应制作一组试块；
3 变更水泥品种或混凝土配合比时，应分别制作试块；
4 防水混凝土应制作抗渗试块。
6.4.13 坑道、地道采用先墙后拱法浇筑混凝土时，应符合下列规定：
1 浇筑侧墙时，两边侧墙应同时分段分层进行；
2 浇筑顶拱时，应从两侧拱脚向上对称进行；
3 超挖部分在浇筑前，应采用毛石回填密实。
6.4.14 采用先拱后墙法浇筑混凝土时，应符合下列规定：
1浇筑顶拱时，拱架标高应提高20～40mm；拱脚超挖部分应采用强度等级相同的混凝土回填密实；
2 顶拱浇筑后，混凝土达到设计强度的70％及以上方可开挖侧墙；
3 浇筑侧墙时，必须消除拱脚处浮碴和杂物。
6.4.15 后浇缝的施工，应符合下列规定：
1 后浇缝应在受力和变形较小的部位，其宽度可为0.8～1m；
2 后浇缝宜在其两侧混凝土龄期达到42d后施工；
3 施工前，应将接缝处的混凝土凿毛，清除干净，保持湿润，并刷水泥浆；
4 后浇缝应采用补偿收缩混凝土浇筑，其配合比应经试验确定，强度宜高于两侧混凝土一个等级；
5 后浇缝混凝土的养护时间不得少于28d。
6.4.16 施工缝的位置，应符合下列规定：
1 顶板、底板不宜设施工缝，顶拱、底拱不宜设纵向施工缝；
2 侧墙的水平施工缝应设在高出底板表面不小于500mm的墙体上；当侧墙上有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm；
3 当采用先墙后拱法时，水平施工缝宜设在起拱线以下300～500mm处；当采用先拱后墙法时，水平施工缝可设在起拱线处，但必须采取防水措施；
4 垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段。
6.4.17 对已浇筑完毕的混凝土，应加以覆盖和浇水养护，并应符合下列规定： 1 应在浇筑完毕后12h内对混凝土加以覆盖和浇水；
2 浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝剂外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d； 3 浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态；
4 养护用水应与拌制用水相同；
5 当日平均气温低于5℃时，不得浇水。
6.4.18 混凝土表面缺陷的修整，应符合下列规定：
1 面积较小且数量不多的蜂窝或露石的混凝土表面，可用1:2～1:2.5的水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层；
2 较大面积的蜂窝、露石或露筋，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细骨料混凝土堵塞并捣实。
6.5工程验收
6.5.1 混凝土应振捣密实。按梁、柱的件数和墙、板、拱有代表性的房间应各抽查10％，且不得少于3处。当每个检查件数有蜂窝、孔洞、主筋露筋、缝隙夹渣层时，其蜂窝、孔洞面积、主筋露筋长度和缝隙夹渣层长度、深度，应符合下列规定：
1 梁、柱上任何一处的蜂窝面积不大于1000㎝2，累计不大于2000㎝2；孔洞面积不大于40㎝2，累计不大于80㎝2；主筋露筋长度不大于10㎝，累计不大于20㎝；缝隙夹渣层长度和深度均不大于5㎝。
2 墙、板、拱上任何一处的蜂窝面积不大于2000㎝2，累计不大于4000㎝2；孔洞面积不大于100㎝2，累计不大于200㎝2；主筋露筋长度不大于20㎝，累计不大于40㎝；缝隙夹渣层长度不大于20㎝，深度不大于5㎝，且不多于2处。
6.5.2 现浇混凝土结构的允许偏差应符合表6.5.2的规定。
9 孔口防护设施的制作及安装
9.1防护门、防护密闭门、密闭门门框墙的制作
9.1.1 门框墙的混凝土浇筑，应符合下列规定：
1 门框墙应连续浇筑，振捣密实，表面平整光滑，无蜂窝、孔洞、露筋；
2 预埋件应除锈并涂防腐油漆，其安装的位置应准确，固定应牢靠；
3 带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用；钢筋的表面应保持清洁。
9.1.2 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、接头位置和制作，应符合设计要求和本规范第6.3节的规定。
9.1.3 门框墙的混凝土应振捣密实。每道门框墙的任何一处麻面面积不得大于门框墙总面积的0.5％，且应修整完好。
9.2 防护门、防护密闭门、密闭门的安装
9.2.1 门扇安装应符合下列规定：
1 门扇上下铰页受力均匀，门扇与门框贴合严密，门扇关闭后密封条压缩量均匀，严密不漏气；
2 门扇启闭比较灵活，闭锁活动比较灵敏，门扇外表面标有闭锁开关方向；
3 门扇能自由开到终止位置；
4 门扇的零部件齐全，无锈蚀，无损坏。
9.2.2 密封条安装应符合下列规定：
1 密封条接头宜采用45°坡口搭接，每扇门的密封条接头不宜超过2处；
2 密封条应固定牢靠，压缩均匀；局部压缩量允许偏差不应超过设计压缩量的20％； 3 密封条不得涂抹油漆。
9.3 防爆波活门、防爆超压排气活门的安装
9.3.1 防爆波悬摆活门安装，应符合下列规定：
1 底座与胶板粘贴应牢固、平整，其剥离强度不应小于0.5MPa；
2 悬板关闭后底座胶垫贴合应严密；
3 悬板应启闭灵活，能自动开启到限位座；
4 闭锁定位机构应灵活可靠。
9.3.2 胶管活门安装，应符合下列规定：
1 活门门框与胶板粘贴应牢固、平整，其剥离强度不应小于0.5MPa；
2 门扇关闭后与门框贴合严密；
3 胶管、卡箍应配套保管，直立放置；
4 胶管应密封保存。
9.3.3 防爆超压排气活门、自动排气活门安装，应符合下列规定：
1 活门开启方向必须朝向排风方向；
2 穿墙管法兰和在轴线视线上的杠杆均必须铅直；
3 活门在设计超压下能自动启闭，关闭后阀盘与密封圈贴合严密。
9.4 防护功能平战转换施工
9.4.1 人防工程防护功能平战转换施工应坚持安全可靠、就地取材、加工和安装快速简便的原则。
9.4.2 防护功能平战转换施工宜采用标准化、通用化、定型化的防护设备和构件。
9.4.3 防护功能平战转换预埋件的材质、规格、型号、位置等必须符合设计要求；预埋件应除锈、涂防腐漆并与主体结构应连接牢固。
9.4.4 人防工程的下列各项应在施工、安装时一次完成：
1 采用钢筋混凝土或混凝土浇筑的部位；
2 供战时使用的出入口、连通口及其他孔口的防护设施；
3 防爆波清扫口、给水引入管和排水出户管。
9.5 防护设施的包装、运输和堆放
9.5.1 防护设施的包装，应符合下列规定：
1 各类防护设施均应具有产品出厂合格证；
2 防护设施的零、部件必须齐全，并不得锈蚀和损坏；
3 防护设施分部件包装时，应注明配套型号、名称和数量。
9.5.2 门扇、门框的运输，应符合下列规定：
1 门扇混凝土强度达到设计强度的70％后，方可进行搬移和运输；
2 门扇和钢框应与车身固定牢靠，避免剧烈碰撞和振动。
9.5.3 防护设施的堆放，应符合下列规定：
1 堆放场地应平整、坚固、无积水；
2 金属构件不得露天堆放；
3 各种防护设施应分类堆放；
4 密闭门及钢框应立式堆放，并支撑牢靠；
5 门扇水平堆放时，其内表面应朝下；应在两长边放置同规格的条形垫木；在门扇的跨中处不得放置垫木。
9.6 工程验收
9.6.1 门扇、门框墙制作的允许偏差应符合表9.6.1的规定。
表9.6.1 门扇、门框墙制作的允许偏差
9.6.3 钢结构门扇安装的允许偏差应符合表9.6.3的规定。
注：L——门孔长边尺寸（mm）。
9.6.4 防爆波悬摆活门、防爆超压排气活门、自动排气活门安装的允许偏差应应符合表
9.6.4的规定。
表9.6.4 防爆波悬摆活门、防爆超压排气活门、
10 管道与附件安装
10.1密闭穿墙短管的制作及安装
10.1.1 当管道穿越防护密闭隔墙时，必须预埋带有密闭翼环和防护抗力片的密闭穿墙短管。当管道穿越密闭隔墙时，必须预埋带有密闭翼环的密闭穿墙短管。
10.1.2 给水管、压力排水管、电缆电线等的密闭穿墙短管，应采用壁厚大于3mm的钢管。 10.1.3 通风管的密闭穿墙短管，应采用厚2～3mm的钢板焊接制作，其焊缝应饱满、均匀、严密。
10.1.4 密闭翼环应采用厚度大于3mm的钢板制作。钢板应平整，其翼高宜为30～50mm。密闭翼环与密闭穿墙短管的结合部位应满焊。
10.1.5 密闭翼环应位于墙体厚度的中间，并应与周围结构钢筋焊牢。密闭穿墙短管的轴线应与所在墙面垂直，管端面应平整。
10.1.6 密闭穿墙短管两端伸出墙面的长度，应符合下列规定：
1 电缆、电线穿墙短管宜为30～50mm；
2 给水排水穿墙短管应大于40mm；
3 通风穿墙短管应大于100mm。
10.1.7 密闭穿墙短管作套管时，应符合下列规定：
1 在套管与管道之间应用密封材料填充密实，并应在管口两端进行密闭处理。填料长度应为管径的3～5倍，且不得小于100mm；
2 管道在套管内不得有接口；
3 套管内径应比管道外径大30～40mm。
10.1.8 密闭穿墙短管应在朝向核爆冲击波端加装防护抗力片。抗力片宜采用厚度大于6mm的钢板制作。抗力片上槽口宽度应与所穿越的管线外径相同；两块抗力片的槽口必须对插。 10.1.9 当同一处有多根管线需作穿墙密闭处理时，可在密闭穿墙短管两端各焊上一块密闭翼环。两块密闭翼环均应与所在墙体的钢筋焊牢，且不得露出墙面。
10.2 通风管道与附件的制作及安装
10.2.1 在第一道密闭阀门至工程口部的管道与配件，应采用厚2～3mm的钢板焊接制作。其焊缝应饱满、均匀、严密。
10.2.2 染毒区的通风管道应采用焊接连接。通风管道与密闭阀门应采用带密封槽的法兰连接，其接触应平整；法兰垫圈应采用整圈无接口橡胶密封圈。
10.2.3 主体工程内通风管与配件的钢板厚度应符合设计要求。当设计无具体要求时，钢板厚度应大于0.75mm。
10.2.4 工程测压管在防护密闭门外的一端应设有向下的弯头；另一端宜设在通风机房或控制室，并应安装球阀。通过防毒通道的测压管，其接口应采用焊接。
10.2.5 通风管的测定孔、洗消取样管应与管同时制作。测定孔和洗消取样管应封堵。 10.2.6 通风管内气流方向、阀门启闭方向及开启度，应标示清晰、准确。
10.3 给水排水管道、供油管道与附件的安装
10.3.1 压力排水管宜采用给水铸铁管、镀锌管、镀锌钢管或UPVC塑料管，其接口应采用油麻填充或石棉水泥抹口，不得采用水泥砂浆抹口。
10.3.2 油管丝扣连接的填料，应采用甘油和红丹粉的调和物，不得采用铅油麻丝。油管法兰连接的垫板，应采用两面涂石墨的石棉纸板，不得采用普通橡胶垫圈。
10.3.3 防爆清扫口安装，应符合下列要求：
1 当采用防护盖板时，盖板应采用厚度大于3mm的镀锌或镀铬钢板制作；其表面应光洁，安装应严密；
2 清扫口安装高度应低于周围地面3～5mm。
10.3.4 与工程外部相连的管道的控制阀门，应安装在工程内靠近防护墙处，并应便于操作，启闭灵活，有明显的标志。控制阀门的工作压力应大于1MPa。控制阀门在安装前，应逐个进行强度和严密性检验。
10.3.5 各种阀门启闭方向和管道内介质流向，应标示清晰、准确。
10.4 电缆、电线穿管的安装
10.4.1 电缆、电线在穿越密闭穿墙短管时，应清除管内积水、杂物。在管内两端应采用密封材料充填，填料应捣固密实。
10.4.2 电缆、电线暗配管穿越防护密闭隔墙或密闭隔墙时，应在墙两侧设置过线盒，盒内不得有接线头。过线盒穿线后应密封，并加盖板。
10.4.3 灯头盒、开关盒、接线盒等应紧贴模板固定，并应与电缆、电线暗配管连接牢固。暗配管应与结构钢筋点焊牢固。
10.4.4 电缆、电线暗配敷设完毕后，暗配管管口应密封。
10.5 排烟管与附件的安装
10.5.1 排烟管宜采用钢管或铸铁管。当采用焊接钢管时，其壁厚应大于3mm；管道连接宜采用焊接。当采用法兰连接时，法兰面应平整，并应有密封槽；法兰之间应衬垫耐热胶垫。 10.5.2 埋设于混凝土内的铸铁排烟管，宜采用法兰连接。
10.5.3 排烟管应沿轴线方向设置热胀补偿器。单向套管伸缩节应与前后排烟管同心。柴油机排烟管与排烟总管的连接段应有缓冲设施。
10.5.4 排烟管的安装，应符合下列规定：
1 坡度大于0.5%，放水阀应设在最低处；
2 清扫孔堵板应有耐热垫层，并固定严密；
3 当排烟管穿越隔墙时，其周围空袭应采用石棉绳填充密实；
4 排烟管与排烟道连接处，应预埋带有法兰及密闭翼环的密闭穿墙短管。
10.5.5 排烟管的地面出口端应设防雨帽；在伸出地面150～200mm处，应采取防止排烟管堵塞的措施。
10.6 管道防腐涂漆
10.6.1 管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。
10.6.2 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
10.6.3 涂漆施工必须有相应的防火措施。
10.6.4 有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，可不涂漆。但接头和破损处应涂漆。
10.6.5 埋地管道或地沟内的管道，应先涂两道防锈漆，再涂两道沥青漆；工程内明敷的管道，应先涂两道防锈漆，再涂两道面漆。
10.6.6 埋地铸铁管，应涂两道沥青漆，再涂一道面漆；工程内明敷的铸铁管，应先涂两道防锈漆，再涂一道面漆。
10.6.7 涂层质量应符合下列规定：
1 涂层应均匀，颜色应一致；
2 涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；
3 涂层应完整，无损坏、流淌。
人民防空工程质量检验评定标准》（RFJ01-2002）和《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）规定的验收要求对照一览表
人民防空工程施工及验收规范
6 钢筋混凝土施工
6.3钢筋制作
6.3.1 钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面和每捆（盘）钢筋均应有标志。进场时应按批号及直径分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试验作力学性能试验，合格后方可使用。
钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，尚应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
6.3.2 钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合下列规定：
1 不同种类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行，可采用下式计算求得：
AS1fy1γd1= AS2fy2γd2 （6.3.2）
式中 AS1、fy1、γd1——分别为原设计钢筋的计算截面面积（mm2）、强度设计值（N/mm2）、
动荷载作用下材料强度综合调整系数；
2AS2、fy2、γd2——分别为拟代换钢筋的计算截面面积（mm2）、强度设计值（N/mm）、动荷载
作用下材料强度综合调整系数。
γd可按表6.3.2选用。
3 对重要受力构件不宜用光面钢筋代换变形（带肋）钢筋；
4 梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别进行代换。
6.3.3 钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直，无局部曲折。
6.3.4 钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
1 HPB 225级钢筋末端需做180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍；
2 HRB 335级和HRB 400级、RRB 400级钢筋末端需做90°或135°弯折，HRB 335级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍；HRB 400级、RRB 400
级钢筋不宜小于钢筋直径的5倍；平直部分长度应按设计要求确定；
3 弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。
6.3.5 钢筋加工的允许偏差，应符合表6.3.5的规定。
1 设置在同一构件内的焊接接头应相互错开；
2 在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有2个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不宜超过50%，受压区不限；
3 焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件最大弯矩处。
6.3.7 钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
1 搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；
2 受拉区域内，HPB 235级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB 335级和HRB 400级、RRB 400级钢筋可不做弯钩；
3 直径不大于12mm的受压HPB 235级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；
4 钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；
5 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表6.3.7的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
接长度应按表中数值增加5d。
2 当螺纹钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中数值减少5d。 3 在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不
应小于200mm。
4 两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋直径计算。
6.3.8 各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度的
1.3倍区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25％；受压区不得超过50％。在绑扎接头区段内，受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总截面面积的50％。
6.3.9 受力钢筋的混凝土保护层厚度应符合设计要求；当设计无具体要求时，在正常环境下，不宜小于25mm；在高湿度环境下，不宜小于45mm。
6.3.10 绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。钢筋位置的允许偏差应符合表6.3.10的规定。
6.4混凝土浇筑
6.4.1 水泥进场必须有出厂合格证或进场试验报告，并应对其品种、标号、包装仓号、出厂日期等检查验收。
当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月（快硬硅酸盐水泥超过1个月）时，应做复查试验，并按试验结果使用。
6.4.2 混凝土中掺用外加剂的质量应符合现行国家标准的要求，外加剂的品种及掺量必须根据对混凝土性能的要求、施工条件、混凝土所采用的原材料和配合比等因素经试验确定。
6.4.3 混凝土的施工配制强度可按下式确定：
fcuo=fcuk+1.645σ （6.4.3-1）
2式中 fcuo——混凝土的施工配制强度（N/mm）；
fcuk——设计的混凝土强度标准值（N/mm2）；
σ——施工单位的混凝土强度标准差（N/mm2）。
当施工单位不具有近期的同一品种混凝土强度资料时，σ可按表6.4.3取用。
2σ＝ （6.4.3-2）
式中 fcui——统计周期内同一品种混凝土第i组试件的强度值（N/mm2）；
mfcu——统计周期内同一品种混凝土N组强度的平均值（N/mm2）；
N——统计周期内同一品种混凝土试件的总组数，N≥25。
注：1 “同一品种混凝土”系指强度等级相同，且生产工艺和配合比基本相同的混凝土。 2 当混凝土强度等级为C20或C25时，如计算得到的σ＜2.5 N/mm2，取σ＝2.5 N/mm2；
22当混凝土强度等级高于C25时，如计算得到的σ＜3.0N/mm，取σ＝3.0 N/mm。
6.4.4 泵送混凝土的配合比，应符合下列规定：
1 骨料最大粒径与输送管内径之比，碎石不宜大于1：3，卵石不宜大于1：2.5；通过0.315mm筛孔的砂不应小于15％；砂率宜为40％～50％；
2 最小水泥用量宜为300㎏/m3；
3 混凝土的坍落度宜为80～180mm；
4 混凝土内宜掺加适量的外加剂。
6.4.5 泵送混凝土施工，应符合下列规定：
1 混凝土的供应，必须保证输送混凝土泵能连续工作；
2 输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密；
3 泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁；当泵送间歇时间超过45min或混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土；
4 在泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，防止吸入空气产生阻塞。
6.4.6 在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得有积水。
6.4.7 混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m；当浇筑高度超过2m时，应采用串筒、溜管或振动溜管使混凝土下落。
6.4.8 混凝土浇筑层的厚度，当采用插入式振捣器时，应为振捣作用部分长度的1.25倍；当采用表面振动器时，应为200mm。
6.4.9 采用振捣器捣实混凝土，应符合下列规定：
1 每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落；
2 当采用插入式振捣器时，捣实混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预
埋件等；振捣器插入下层混凝土内的深度不应小于50mm；
3 当采用表面振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
6.4.10 大体积混凝土的浇筑应合理分段分层进行，使混凝土沿高度均匀上升；浇筑应在室外气温较低时进行，混凝土浇筑温度不宜超过28℃。
注：混凝土浇筑温度系指混凝土振捣后，在混凝土50～100mm深处的温度。
6.4.11 工程口部、防护密闭段、采光井、水库、水封井、防毒井、防爆井等有防护密闭要求的部位，应一次整体浇筑混凝土。
6.4.12 浇筑混凝土时，应按下列规定制作试块：
1 口部、防护密闭段应各制作一组试块；
2 每浇筑100m3混凝土应制作一组试块；
3 变更水泥品种或混凝土配合比时，应分别制作试块；
4 防水混凝土应制作抗渗试块。
6.4.13 坑道、地道采用先墙后拱法浇筑混凝土时，应符合下列规定：
1 浇筑侧墙时，两边侧墙应同时分段分层进行；
2 浇筑顶拱时，应从两侧拱脚向上对称进行；
3 超挖部分在浇筑前，应采用毛石回填密实。
6.4.14 采用先拱后墙法浇筑混凝土时，应符合下列规定：
1浇筑顶拱时，拱架标高应提高20～40mm；拱脚超挖部分应采用强度等级相同的混凝土回填密实；
2 顶拱浇筑后，混凝土达到设计强度的70％及以上方可开挖侧墙；
3 浇筑侧墙时，必须消除拱脚处浮碴和杂物。
6.4.15 后浇缝的施工，应符合下列规定：
1 后浇缝应在受力和变形较小的部位，其宽度可为0.8～1m；
2 后浇缝宜在其两侧混凝土龄期达到42d后施工；
3 施工前，应将接缝处的混凝土凿毛，清除干净，保持湿润，并刷水泥浆；
4 后浇缝应采用补偿收缩混凝土浇筑，其配合比应经试验确定，强度宜高于两侧混凝土一个等级；
5 后浇缝混凝土的养护时间不得少于28d。
6.4.16 施工缝的位置，应符合下列规定：
1 顶板、底板不宜设施工缝，顶拱、底拱不宜设纵向施工缝；
2 侧墙的水平施工缝应设在高出底板表面不小于500mm的墙体上；当侧墙上有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm；
3 当采用先墙后拱法时，水平施工缝宜设在起拱线以下300～500mm处；当采用先拱后墙法时，水平施工缝可设在起拱线处，但必须采取防水措施；
4 垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段。
6.4.17 对已浇筑完毕的混凝土，应加以覆盖和浇水养护，并应符合下列规定： 1 应在浇筑完毕后12h内对混凝土加以覆盖和浇水；
2 浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝剂外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d； 3 浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态；
4 养护用水应与拌制用水相同；
5 当日平均气温低于5℃时，不得浇水。
6.4.18 混凝土表面缺陷的修整，应符合下列规定：
1 面积较小且数量不多的蜂窝或露石的混凝土表面，可用1:2～1:2.5的水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层；
2 较大面积的蜂窝、露石或露筋，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细骨料混凝土堵塞并捣实。
6.5工程验收
6.5.1 混凝土应振捣密实。按梁、柱的件数和墙、板、拱有代表性的房间应各抽查10％，且不得少于3处。当每个检查件数有蜂窝、孔洞、主筋露筋、缝隙夹渣层时，其蜂窝、孔洞面积、主筋露筋长度和缝隙夹渣层长度、深度，应符合下列规定：
1 梁、柱上任何一处的蜂窝面积不大于1000㎝2，累计不大于2000㎝2；孔洞面积不大于40㎝2，累计不大于80㎝2；主筋露筋长度不大于10㎝，累计不大于20㎝；缝隙夹渣层长度和深度均不大于5㎝。
2 墙、板、拱上任何一处的蜂窝面积不大于2000㎝2，累计不大于4000㎝2；孔洞面积不大于100㎝2，累计不大于200㎝2；主筋露筋长度不大于20㎝，累计不大于40㎝；缝隙夹渣层长度不大于20㎝，深度不大于5㎝，且不多于2处。
6.5.2 现浇混凝土结构的允许偏差应符合表6.5.2的规定。
9 孔口防护设施的制作及安装
9.1防护门、防护密闭门、密闭门门框墙的制作
9.1.1 门框墙的混凝土浇筑，应符合下列规定：
1 门框墙应连续浇筑，振捣密实，表面平整光滑，无蜂窝、孔洞、露筋；
2 预埋件应除锈并涂防腐油漆，其安装的位置应准确，固定应牢靠；
3 带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用；钢筋的表面应保持清洁。
9.1.2 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、接头位置和制作，应符合设计要求和本规范第6.3节的规定。
9.1.3 门框墙的混凝土应振捣密实。每道门框墙的任何一处麻面面积不得大于门框墙总面积的0.5％，且应修整完好。
9.2 防护门、防护密闭门、密闭门的安装
9.2.1 门扇安装应符合下列规定：
1 门扇上下铰页受力均匀，门扇与门框贴合严密，门扇关闭后密封条压缩量均匀，严密不漏气；
2 门扇启闭比较灵活，闭锁活动比较灵敏，门扇外表面标有闭锁开关方向；
3 门扇能自由开到终止位置；
4 门扇的零部件齐全，无锈蚀，无损坏。
9.2.2 密封条安装应符合下列规定：
1 密封条接头宜采用45°坡口搭接，每扇门的密封条接头不宜超过2处；
2 密封条应固定牢靠，压缩均匀；局部压缩量允许偏差不应超过设计压缩量的20％； 3 密封条不得涂抹油漆。
9.3 防爆波活门、防爆超压排气活门的安装
9.3.1 防爆波悬摆活门安装，应符合下列规定：
1 底座与胶板粘贴应牢固、平整，其剥离强度不应小于0.5MPa；
2 悬板关闭后底座胶垫贴合应严密；
3 悬板应启闭灵活，能自动开启到限位座；
4 闭锁定位机构应灵活可靠。
9.3.2 胶管活门安装，应符合下列规定：
1 活门门框与胶板粘贴应牢固、平整，其剥离强度不应小于0.5MPa；
2 门扇关闭后与门框贴合严密；
3 胶管、卡箍应配套保管，直立放置；
4 胶管应密封保存。
9.3.3 防爆超压排气活门、自动排气活门安装，应符合下列规定：
1 活门开启方向必须朝向排风方向；
2 穿墙管法兰和在轴线视线上的杠杆均必须铅直；
3 活门在设计超压下能自动启闭，关闭后阀盘与密封圈贴合严密。
9.4 防护功能平战转换施工
9.4.1 人防工程防护功能平战转换施工应坚持安全可靠、就地取材、加工和安装快速简便的原则。
9.4.2 防护功能平战转换施工宜采用标准化、通用化、定型化的防护设备和构件。
9.4.3 防护功能平战转换预埋件的材质、规格、型号、位置等必须符合设计要求；预埋件应除锈、涂防腐漆并与主体结构应连接牢固。
9.4.4 人防工程的下列各项应在施工、安装时一次完成：
1 采用钢筋混凝土或混凝土浇筑的部位；
2 供战时使用的出入口、连通口及其他孔口的防护设施；
3 防爆波清扫口、给水引入管和排水出户管。
9.5 防护设施的包装、运输和堆放
9.5.1 防护设施的包装，应符合下列规定：
1 各类防护设施均应具有产品出厂合格证；
2 防护设施的零、部件必须齐全，并不得锈蚀和损坏；
3 防护设施分部件包装时，应注明配套型号、名称和数量。
9.5.2 门扇、门框的运输，应符合下列规定：
1 门扇混凝土强度达到设计强度的70％后，方可进行搬移和运输；
2 门扇和钢框应与车身固定牢靠，避免剧烈碰撞和振动。
9.5.3 防护设施的堆放，应符合下列规定：
1 堆放场地应平整、坚固、无积水；
2 金属构件不得露天堆放；
3 各种防护设施应分类堆放；
4 密闭门及钢框应立式堆放，并支撑牢靠；
5 门扇水平堆放时，其内表面应朝下；应在两长边放置同规格的条形垫木；在门扇的跨中处不得放置垫木。
9.6 工程验收
9.6.1 门扇、门框墙制作的允许偏差应符合表9.6.1的规定。
表9.6.1 门扇、门框墙制作的允许偏差
9.6.3 钢结构门扇安装的允许偏差应符合表9.6.3的规定。
注：L——门孔长边尺寸（mm）。
9.6.4 防爆波悬摆活门、防爆超压排气活门、自动排气活门安装的允许偏差应应符合表
9.6.4的规定。
表9.6.4 防爆波悬摆活门、防爆超压排气活门、
10 管道与附件安装
10.1密闭穿墙短管的制作及安装
10.1.1 当管道穿越防护密闭隔墙时，必须预埋带有密闭翼环和防护抗力片的密闭穿墙短管。当管道穿越密闭隔墙时，必须预埋带有密闭翼环的密闭穿墙短管。
10.1.2 给水管、压力排水管、电缆电线等的密闭穿墙短管，应采用壁厚大于3mm的钢管。 10.1.3 通风管的密闭穿墙短管，应采用厚2～3mm的钢板焊接制作，其焊缝应饱满、均匀、严密。
10.1.4 密闭翼环应采用厚度大于3mm的钢板制作。钢板应平整，其翼高宜为30～50mm。密闭翼环与密闭穿墙短管的结合部位应满焊。
10.1.5 密闭翼环应位于墙体厚度的中间，并应与周围结构钢筋焊牢。密闭穿墙短管的轴线应与所在墙面垂直，管端面应平整。
10.1.6 密闭穿墙短管两端伸出墙面的长度，应符合下列规定：
1 电缆、电线穿墙短管宜为30～50mm；
2 给水排水穿墙短管应大于40mm；
3 通风穿墙短管应大于100mm。
10.1.7 密闭穿墙短管作套管时，应符合下列规定：
1 在套管与管道之间应用密封材料填充密实，并应在管口两端进行密闭处理。填料长度应为管径的3～5倍，且不得小于100mm；
2 管道在套管内不得有接口；
3 套管内径应比管道外径大30～40mm。
10.1.8 密闭穿墙短管应在朝向核爆冲击波端加装防护抗力片。抗力片宜采用厚度大于6mm的钢板制作。抗力片上槽口宽度应与所穿越的管线外径相同；两块抗力片的槽口必须对插。 10.1.9 当同一处有多根管线需作穿墙密闭处理时，可在密闭穿墙短管两端各焊上一块密闭翼环。两块密闭翼环均应与所在墙体的钢筋焊牢，且不得露出墙面。
10.2 通风管道与附件的制作及安装
10.2.1 在第一道密闭阀门至工程口部的管道与配件，应采用厚2～3mm的钢板焊接制作。其焊缝应饱满、均匀、严密。
10.2.2 染毒区的通风管道应采用焊接连接。通风管道与密闭阀门应采用带密封槽的法兰连接，其接触应平整；法兰垫圈应采用整圈无接口橡胶密封圈。
10.2.3 主体工程内通风管与配件的钢板厚度应符合设计要求。当设计无具体要求时，钢板厚度应大于0.75mm。
10.2.4 工程测压管在防护密闭门外的一端应设有向下的弯头；另一端宜设在通风机房或控制室，并应安装球阀。通过防毒通道的测压管，其接口应采用焊接。
10.2.5 通风管的测定孔、洗消取样管应与管同时制作。测定孔和洗消取样管应封堵。 10.2.6 通风管内气流方向、阀门启闭方向及开启度，应标示清晰、准确。
10.3 给水排水管道、供油管道与附件的安装
10.3.1 压力排水管宜采用给水铸铁管、镀锌管、镀锌钢管或UPVC塑料管，其接口应采用油麻填充或石棉水泥抹口，不得采用水泥砂浆抹口。
10.3.2 油管丝扣连接的填料，应采用甘油和红丹粉的调和物，不得采用铅油麻丝。油管法兰连接的垫板，应采用两面涂石墨的石棉纸板，不得采用普通橡胶垫圈。
10.3.3 防爆清扫口安装，应符合下列要求：
1 当采用防护盖板时，盖板应采用厚度大于3mm的镀锌或镀铬钢板制作；其表面应光洁，安装应严密；
2 清扫口安装高度应低于周围地面3～5mm。
10.3.4 与工程外部相连的管道的控制阀门，应安装在工程内靠近防护墙处，并应便于操作，启闭灵活，有明显的标志。控制阀门的工作压力应大于1MPa。控制阀门在安装前，应逐个进行强度和严密性检验。
10.3.5 各种阀门启闭方向和管道内介质流向，应标示清晰、准确。
10.4 电缆、电线穿管的安装
10.4.1 电缆、电线在穿越密闭穿墙短管时，应清除管内积水、杂物。在管内两端应采用密封材料充填，填料应捣固密实。
10.4.2 电缆、电线暗配管穿越防护密闭隔墙或密闭隔墙时，应在墙两侧设置过线盒，盒内不得有接线头。过线盒穿线后应密封，并加盖板。
10.4.3 灯头盒、开关盒、接线盒等应紧贴模板固定，并应与电缆、电线暗配管连接牢固。暗配管应与结构钢筋点焊牢固。
10.4.4 电缆、电线暗配敷设完毕后，暗配管管口应密封。
10.5 排烟管与附件的安装
10.5.1 排烟管宜采用钢管或铸铁管。当采用焊接钢管时，其壁厚应大于3mm；管道连接宜采用焊接。当采用法兰连接时，法兰面应平整，并应有密封槽；法兰之间应衬垫耐热胶垫。 10.5.2 埋设于混凝土内的铸铁排烟管，宜采用法兰连接。
10.5.3 排烟管应沿轴线方向设置热胀补偿器。单向套管伸缩节应与前后排烟管同心。柴油机排烟管与排烟总管的连接段应有缓冲设施。
10.5.4 排烟管的安装，应符合下列规定：
1 坡度大于0.5%，放水阀应设在最低处；
2 清扫孔堵板应有耐热垫层，并固定严密；
3 当排烟管穿越隔墙时，其周围空袭应采用石棉绳填充密实；
4 排烟管与排烟道连接处，应预埋带有法兰及密闭翼环的密闭穿墙短管。
10.5.5 排烟管的地面出口端应设防雨帽；在伸出地面150～200mm处，应采取防止排烟管堵塞的措施。
10.6 管道防腐涂漆
10.6.1 管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。
10.6.2 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
10.6.3 涂漆施工必须有相应的防火措施。
10.6.4 有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，可不涂漆。但接头和破损处应涂漆。
10.6.5 埋地管道或地沟内的管道，应先涂两道防锈漆，再涂两道沥青漆；工程内明敷的管道，应先涂两道防锈漆，再涂两道面漆。
10.6.6 埋地铸铁管，应涂两道沥青漆，再涂一道面漆；工程内明敷的铸铁管，应先涂两道防锈漆，再涂一道面漆。
10.6.7 涂层质量应符合下列规定：
1 涂层应均匀，颜色应一致；
2 涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；
3 涂层应完整，无损坏、流淌。
人民防空工程质量检验评定标准》（RFJ01-2002）和《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）规定的验收要求对照一览表