AISTS 6015-2004
标准名称：膨胀阀试验方法 版本：R1
1 范围
本标准适用于空调国际（上海）有限公司（AIS ）开发和生产的汽车空调膨胀阀的试验方法。 2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是未注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
AISES 5015-2004 膨胀阀 3 试验方法
3.1 对膨胀阀进行的试验应符合本标准的要求。
3.2 试验结果应满足技术标准AISES 5012-2004《膨胀阀》的要求。 3.3 外观
检查膨胀阀外表是否有铁锈、瑕疵或灰尘。 3.4 额定容量试验
根据表1的测量条件进行试验并按照下面的公式计算膨胀阀的额定容量。
Φ = 0.01066×qmr
其中： Φ = 膨胀阀的额定容量 （ton ）； qmr = 指定的制冷剂的质量流量 （kg/h）。 测量条件：
制冷剂进入膨胀阀应为过冷状态（3 °C 到6 °C 为理想的）。制冷剂中油的含量不超过质量比率的2%。
表1
液态制冷剂温度
°C 37.8
气态制冷剂温度
°C 4.4
膨胀阀进出口的压力降
MPa 0.413 ｛4｝
蒸发温度为蒸发器出口处饱和压力下的温度。
3.5 空气动作值测量
当图1示意的设备中温度为0 °C 和10 °C 时将感温包浸入恒温槽。当膨胀阀进口处的压力P1为1.03±0.005 MPa (表压) 时，测量膨胀阀P2压力值，该压力值即为空气动作值。
图 1
3.6 时间常数值
按照以下条件进行步骤（1） 到（5）测量时间常数值。
（1） 按照图2示意将膨胀阀装到设备上测量时间常数值。将感温包浸入恒温室。调节压力阀使进
口压力达到冷凝温度为40 °C 的压力。用描笔式记录器记下压力P2值。
（2） 将感温包从温度为t1调节室移到温度为t2的调节室, 当压力P2稳定时记录下出口处压力P2
的变化值。
（3） 接着，将感温包从温度为t2调节室移到温度为t1的调节室, 当压力P2稳定时记录下出口处
压力P2的变化值。(见图2)
（4） 按照上述条款（2）和（3）将感温包从一个调节室移到不同温度的调节室时，探测头在恒温
室的液体中不应摇动。
（5） 按照上述条款（2）和（3）的记录，当出口处压力P2的压力变化为总压力变化∆P 的63.2%
时测量持续时间，将此时间记录为时间常数值。
图 2
测量条件：
（1） 用压力传感器测量膨胀阀出口处的压力P2并传输给记录器。
（2） 将恒温槽的温度作为输入值传给记录器。 （3） 按照以下的方法恒温槽应保持不同的温度。
（a ） 感温包的温度低于t1=0 °C 时用于测量时间常数值的恒温槽温度。 （b ） 感温包的温度高于t2=10 °C 时用于测量时间常数值的恒温槽温度。
3.7 噪声
按照表2中的测量条件估计变噪声和定噪声。同时，按图3示意的沿着纸的垂线高于A 点5 cm 处测量噪声。噪声值用以下公式计算。
SPL = 10 log (10 L 1/10 - 10 L 2/10 )
Log ：是常用对数 SPL ：噪声值 L1 ：运转测量值
L2 ：环境噪声测量值
图3
点A 为评估试件的表面。
表2
项目
进口压力
蒸发器出口压力 过冷度
条件
1520 kPa［表压］ 180 kPa［表压］ 大于等于5 °C
3.8 滞后作用
按照以下所示感温包温度升降的状态测量感温包开启度，按图
4画下膨胀阀开启度相应于感温包
温度的曲线。感温包温度升降状态的温度差由指定膨胀阀在额定容量下的一定开启度决定。在段（a ）的感温包温度应为0±0.3 °C ，在段（b ）、（c ）应用的压力为180 kPa［表压］.
图 4
测量条件：
图 5
（a ） 对内平衡膨胀阀，应用180 kPa ［表压］压力通过膨胀阀出口。 （b ） 对外平衡膨胀阀，应用180 kPa ［表压］的压力通过外平衡管的连接件。
（c ） 按照上述（a ）和（b ）的要求以小于等于1 °C 的增量升高感温包温度，并测量相应的膨胀阀
开启度。 （d ） 小于等于1 °C 的减量降低感温包温度，并测量相应的膨胀阀开启度。
3.9 制冷剂流量
按照以下（1）和（2）条，当感温包温度为0 °C 和10 °C 时，分别测量制冷剂流量。
（1） 与感温包温度对应的膨胀阀开启度
基于4. 5条滞后作用测量的数据，画下开启度对应于感温包温度的曲线。此曲线有温度升降数据的平均值决定。
图 6
（2） 膨胀阀开启度的制冷剂流量
（a ）以下等的数据应记在膨胀阀手册中：
膨胀阀进口压力：1.52 MPa［表压］｛15.5 kgf/cm2G ｝ 膨胀阀出口压力：180 kPa［表压］｛1.8 kgf/cm2G ｝
（b ）以小于等于0.1 mm 的增量改变膨胀阀的开启度，在膨胀阀开启度大于等于10时测量制冷剂质量流量。
（c ）基于以上的数据，得到了制冷剂质量流量对应于膨胀阀开启度的曲线。
图7
3.10 气密性
对膨胀阀施加压力为1.7 MPa［表压］的干燥空气或氮气，将膨胀阀浸入水中5 min，检查是否有气泡出现。
3.11 耐压
对膨胀阀施加压力为2.5 MPa ［表压］的水5 min ，检查膨胀阀是否有泄漏及变形的现象。 试验后进行3.10条的气密试验。 3.12 振动可靠性试验
试验前测试膨胀阀的设定过热度、时间常数的初始值。 3.12.1共振点检测
1) 将膨胀阀按照实车模式安装在振动台上，分别在振动试验台台面和试验件安装振动传感器，台面振动传感器作为控制传感器，根据表3的要求进行连续稳定的扫频测试, 以确定有试验件无共振点。
表3
项目
振动频率 时间 振动加速度 振动方向
条件 8.3～200 Hz 20 min 9.8 m/s 上下，前后，左右
2) 如果试验件有共振点，将按照3.12.3条进行振动试验。如果试验件没有共振点，将按照3.12.2条只进行振动试验。
注：当试验件的振动传感器检测到的加速度数值是输入加速度（台面传感器）的2倍以上时，此时的频率就是共振
频率。如果发现了2个或者2个以上的工作频率，则分别对不同的频率段按3.8.1.3条进行试验。
3.12.2无共振点的振动试验
测试按照表4中定义的条件进行振动试验，观察试验件是否有断裂、变形或松动等现象发生。试验完成后，按本标准3.10条进行气密性试验，最后测试膨胀阀的设定过热度值、时间常数值，并与振动试验前的初始值进行对比。
表4
项目 振动频率（Hz ） 振动加速度（m/s）
条件 33.3 43.1 上下：5 ×10
振动次数（次） 前后：2.5 ×10 左右：2.5 ×10
5
5
注1. 关于振动方向：当测试样品根据形状和零件安装条件仅采用其中一个方向的振动来代替其他两个方向的振动
时，则这个方向的振动次数为三个方向振动次数总和允许垂直循环次数为106。 注2．振动加速度的探测位置应在振动台的表面。
3.12.3有共振点的振动试验
测试按照表5中定义的条件进行振动试验，观察试验件是否有断裂、变形或松动等现象发生。试验完成后，按本标准3.10条进行气密性试验，最后测试膨胀阀的设定过热度值、时间常数值，并与振动试验前的初始值进行对比。
表5
共振频率分配区（Hz ） 振动加速度（m/s） 各个方向上的振动次数（次）
上下 前后 左右
8.3～33.3 43.1 5×10
3
33.3～50 19.6 5 ×10 2.5×10 2.5×10
4
50～100 9.8 1×10 5×10 5×10
6
100～200 4.9 4×10 2×10 2×10
6
2.5×102.5×10
注：1) 试验按照表4中由共振频率划分的振动加速度和振动次数进行。
2） 关于振动方向：当测试样品根据形状、零件安装条件和共振方向仅采用一个方向的振动来代替其他两个方向的振动时，则那个方向的循环次数为三个方向循环次数总和。
3.13 压力循环试验
根据表6中的条件进行试验
表6
项目
压力变化
条件
感温包 循环周期 循环次数
压力持久时间至少为升压和降压间一个循环的40% 12 °C
5 ～20 次/min 100,000 次
评价3.5条的过热度值，3.6条的时间常数值和3.10气密性。
3.14 耐温度冲击试验
按照图8所示的温度循环进行10次高低温循环试验后。待膨胀阀本体的温度达到室温后，检查膨胀阀是否有变形和破裂现象。
然后进行3.5条的过热度值设置3.6条的时间常数值和3.10条的气密性试验。
图8
3.15 耐高温试验
将试件放在80±3 °C 环境温度中保持72 h后，使试件自然冷却到室温。检查试件是否有变形和破裂现象。然后进行评价3.5条的过热度值设置，3.6条时间常数值和3.10条气密性试验。 3.16 耐低温试验
将试件放在－40±4 °C 环境温度中保持72 h后，使试件自然升温到室温。检查试件是否有变形和破裂现象。然后进行3.5条的过热度值设置，3.6条时间常数值和3.10条气密性试验。 3.17 耐腐蚀性试验
将膨胀阀放入盐雾试验箱内按表7条件进行盐雾实验。然后按本标准3.9、3.11条进行验证。 表7
盐雾试验条件
盐水浓度：5% PH 值：6.5
～7.2
喷雾量：1～2 ml/80 cm/h 喷雾时间：720 h 箱内温度：35±2 ℃ 饱和器温度：40±2 ℃
AISTS 6015-2004
标准名称：膨胀阀试验方法 版本：R1
1 范围
本标准适用于空调国际（上海）有限公司（AIS ）开发和生产的汽车空调膨胀阀的试验方法。 2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是未注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
AISES 5015-2004 膨胀阀 3 试验方法
3.1 对膨胀阀进行的试验应符合本标准的要求。
3.2 试验结果应满足技术标准AISES 5012-2004《膨胀阀》的要求。 3.3 外观
检查膨胀阀外表是否有铁锈、瑕疵或灰尘。 3.4 额定容量试验
根据表1的测量条件进行试验并按照下面的公式计算膨胀阀的额定容量。
Φ = 0.01066×qmr
其中： Φ = 膨胀阀的额定容量 （ton ）； qmr = 指定的制冷剂的质量流量 （kg/h）。 测量条件：
制冷剂进入膨胀阀应为过冷状态（3 °C 到6 °C 为理想的）。制冷剂中油的含量不超过质量比率的2%。
表1
液态制冷剂温度
°C 37.8
气态制冷剂温度
°C 4.4
膨胀阀进出口的压力降
MPa 0.413 ｛4｝
蒸发温度为蒸发器出口处饱和压力下的温度。
3.5 空气动作值测量
当图1示意的设备中温度为0 °C 和10 °C 时将感温包浸入恒温槽。当膨胀阀进口处的压力P1为1.03±0.005 MPa (表压) 时，测量膨胀阀P2压力值，该压力值即为空气动作值。
图 1
3.6 时间常数值
按照以下条件进行步骤（1） 到（5）测量时间常数值。
（1） 按照图2示意将膨胀阀装到设备上测量时间常数值。将感温包浸入恒温室。调节压力阀使进
口压力达到冷凝温度为40 °C 的压力。用描笔式记录器记下压力P2值。
（2） 将感温包从温度为t1调节室移到温度为t2的调节室, 当压力P2稳定时记录下出口处压力P2
的变化值。
（3） 接着，将感温包从温度为t2调节室移到温度为t1的调节室, 当压力P2稳定时记录下出口处
压力P2的变化值。(见图2)
（4） 按照上述条款（2）和（3）将感温包从一个调节室移到不同温度的调节室时，探测头在恒温
室的液体中不应摇动。
（5） 按照上述条款（2）和（3）的记录，当出口处压力P2的压力变化为总压力变化∆P 的63.2%
时测量持续时间，将此时间记录为时间常数值。
图 2
测量条件：
（1） 用压力传感器测量膨胀阀出口处的压力P2并传输给记录器。
（2） 将恒温槽的温度作为输入值传给记录器。 （3） 按照以下的方法恒温槽应保持不同的温度。
（a ） 感温包的温度低于t1=0 °C 时用于测量时间常数值的恒温槽温度。 （b ） 感温包的温度高于t2=10 °C 时用于测量时间常数值的恒温槽温度。
3.7 噪声
按照表2中的测量条件估计变噪声和定噪声。同时，按图3示意的沿着纸的垂线高于A 点5 cm 处测量噪声。噪声值用以下公式计算。
SPL = 10 log (10 L 1/10 - 10 L 2/10 )
Log ：是常用对数 SPL ：噪声值 L1 ：运转测量值
L2 ：环境噪声测量值
图3
点A 为评估试件的表面。
表2
项目
进口压力
蒸发器出口压力 过冷度
条件
1520 kPa［表压］ 180 kPa［表压］ 大于等于5 °C
3.8 滞后作用
按照以下所示感温包温度升降的状态测量感温包开启度，按图
4画下膨胀阀开启度相应于感温包
温度的曲线。感温包温度升降状态的温度差由指定膨胀阀在额定容量下的一定开启度决定。在段（a ）的感温包温度应为0±0.3 °C ，在段（b ）、（c ）应用的压力为180 kPa［表压］.
图 4
测量条件：
图 5
（a ） 对内平衡膨胀阀，应用180 kPa ［表压］压力通过膨胀阀出口。 （b ） 对外平衡膨胀阀，应用180 kPa ［表压］的压力通过外平衡管的连接件。
（c ） 按照上述（a ）和（b ）的要求以小于等于1 °C 的增量升高感温包温度，并测量相应的膨胀阀
开启度。 （d ） 小于等于1 °C 的减量降低感温包温度，并测量相应的膨胀阀开启度。
3.9 制冷剂流量
按照以下（1）和（2）条，当感温包温度为0 °C 和10 °C 时，分别测量制冷剂流量。
（1） 与感温包温度对应的膨胀阀开启度
基于4. 5条滞后作用测量的数据，画下开启度对应于感温包温度的曲线。此曲线有温度升降数据的平均值决定。
图 6
（2） 膨胀阀开启度的制冷剂流量
（a ）以下等的数据应记在膨胀阀手册中：
膨胀阀进口压力：1.52 MPa［表压］｛15.5 kgf/cm2G ｝ 膨胀阀出口压力：180 kPa［表压］｛1.8 kgf/cm2G ｝
（b ）以小于等于0.1 mm 的增量改变膨胀阀的开启度，在膨胀阀开启度大于等于10时测量制冷剂质量流量。
（c ）基于以上的数据，得到了制冷剂质量流量对应于膨胀阀开启度的曲线。
图7
3.10 气密性
对膨胀阀施加压力为1.7 MPa［表压］的干燥空气或氮气，将膨胀阀浸入水中5 min，检查是否有气泡出现。
3.11 耐压
对膨胀阀施加压力为2.5 MPa ［表压］的水5 min ，检查膨胀阀是否有泄漏及变形的现象。 试验后进行3.10条的气密试验。 3.12 振动可靠性试验
试验前测试膨胀阀的设定过热度、时间常数的初始值。 3.12.1共振点检测
1) 将膨胀阀按照实车模式安装在振动台上，分别在振动试验台台面和试验件安装振动传感器，台面振动传感器作为控制传感器，根据表3的要求进行连续稳定的扫频测试, 以确定有试验件无共振点。
表3
项目
振动频率 时间 振动加速度 振动方向
条件 8.3～200 Hz 20 min 9.8 m/s 上下，前后，左右
2) 如果试验件有共振点，将按照3.12.3条进行振动试验。如果试验件没有共振点，将按照3.12.2条只进行振动试验。
注：当试验件的振动传感器检测到的加速度数值是输入加速度（台面传感器）的2倍以上时，此时的频率就是共振
频率。如果发现了2个或者2个以上的工作频率，则分别对不同的频率段按3.8.1.3条进行试验。
3.12.2无共振点的振动试验
测试按照表4中定义的条件进行振动试验，观察试验件是否有断裂、变形或松动等现象发生。试验完成后，按本标准3.10条进行气密性试验，最后测试膨胀阀的设定过热度值、时间常数值，并与振动试验前的初始值进行对比。
表4
项目 振动频率（Hz ） 振动加速度（m/s）
条件 33.3 43.1 上下：5 ×10
振动次数（次） 前后：2.5 ×10 左右：2.5 ×10
5
5
注1. 关于振动方向：当测试样品根据形状和零件安装条件仅采用其中一个方向的振动来代替其他两个方向的振动
时，则这个方向的振动次数为三个方向振动次数总和允许垂直循环次数为106。 注2．振动加速度的探测位置应在振动台的表面。
3.12.3有共振点的振动试验
测试按照表5中定义的条件进行振动试验，观察试验件是否有断裂、变形或松动等现象发生。试验完成后，按本标准3.10条进行气密性试验，最后测试膨胀阀的设定过热度值、时间常数值，并与振动试验前的初始值进行对比。
表5
共振频率分配区（Hz ） 振动加速度（m/s） 各个方向上的振动次数（次）
上下 前后 左右
8.3～33.3 43.1 5×10
3
33.3～50 19.6 5 ×10 2.5×10 2.5×10
4
50～100 9.8 1×10 5×10 5×10
6
100～200 4.9 4×10 2×10 2×10
6
2.5×102.5×10
注：1) 试验按照表4中由共振频率划分的振动加速度和振动次数进行。
2） 关于振动方向：当测试样品根据形状、零件安装条件和共振方向仅采用一个方向的振动来代替其他两个方向的振动时，则那个方向的循环次数为三个方向循环次数总和。
3.13 压力循环试验
根据表6中的条件进行试验
表6
项目
压力变化
条件
感温包 循环周期 循环次数
压力持久时间至少为升压和降压间一个循环的40% 12 °C
5 ～20 次/min 100,000 次
评价3.5条的过热度值，3.6条的时间常数值和3.10气密性。
3.14 耐温度冲击试验
按照图8所示的温度循环进行10次高低温循环试验后。待膨胀阀本体的温度达到室温后，检查膨胀阀是否有变形和破裂现象。
然后进行3.5条的过热度值设置3.6条的时间常数值和3.10条的气密性试验。
图8
3.15 耐高温试验
将试件放在80±3 °C 环境温度中保持72 h后，使试件自然冷却到室温。检查试件是否有变形和破裂现象。然后进行评价3.5条的过热度值设置，3.6条时间常数值和3.10条气密性试验。 3.16 耐低温试验
将试件放在－40±4 °C 环境温度中保持72 h后，使试件自然升温到室温。检查试件是否有变形和破裂现象。然后进行3.5条的过热度值设置，3.6条时间常数值和3.10条气密性试验。 3.17 耐腐蚀性试验
将膨胀阀放入盐雾试验箱内按表7条件进行盐雾实验。然后按本标准3.9、3.11条进行验证。 表7
盐雾试验条件
盐水浓度：5% PH 值：6.5
～7.2
喷雾量：1～2 ml/80 cm/h 喷雾时间：720 h 箱内温度：35±2 ℃ 饱和器温度：40±2 ℃